Slutförande av förrådsprojektet

Publicerat av
Svara

Att få upp de resterande takstolarna gick fort, men sen kom frosten och snön och arbetet blev besvärligare..

Att lägga plast på taket när det fryser och blir halt är inget nöje, men som tur var är förrådet inte särskilt högt, och underlaget är bra..

Eftersom att jag jobbar privat, åt mig själv, så finns det inga säkerhetsregler som gäller och då kan man jobba snabbt istället.. 😉

När plasten var utrullad så var det bara kvar att läkta och lägga plåt..

.. och sen var taket på plats. För att kunna sätta panel på väggarna behövdes lite spikläkt..

.. och sedan var det bara att börja spika panel. Eftersom att vi gjort väggarna 2.10 höga och köpt 4.20 panel så var det bara att kapa plankorna på mitten och spika upp dem. Snabbt och enkelt, förutom på gavlarna..

Jag har en tendens att snåla in på materialet, iallafall när det gäller kläder, men så länge man har handskar på händerna så är man ju skyddad – eller hur..

Ett par nya handskar och en kväll senare var panelen på plats, och nu var det bara detaljer kvar att göra..

Eftersom att det blivit kallt och börjat frysa till på nätterna så fick vattenskotern ta plats redan nu..

Stort och fint förråd, här kommer det rymmas mycket skrot! 😉

Eftersom att dörröppningarna är 1,4m breda och vi får mycket snö på vintrarna så ville vi inte ha vanliga gångjärnsdörrar så att man måste skotta hela gården för att kunna öppna dörrarna. Lösningen fick bli en hemmasnickrad upphängningslösning för skjutdörrar:

Fick hjälp av grabben att svetsa ihop skenor och vagnar:

För att få det snyggare fick vi order om att blecken skulle monteras på insidan av dörren, därav den lite mer komplicerade formen än nödvändigt..

Hjulen är utskrivna i PLA på 3D skrivaren, vi får se hur länge de håller..

Så med dörrar, underspikning och lite el på plats så börjar vi kunna kalla projektet färdigställt

Dörrarna fungerar riktigt bra, och ser ju helt okej ut med..

Bara LED belysning i förrådet, så om man glömmer lamporna på så gör det inte lika mycket. Nu ska det bara inredas klart med innerväggar och hyllor, men stålförrådet har redan tagit plats och vi får ta inredningen lite som det kommer.. Ett snabbt, enkelt och roligt bygge och totalkostnaden blev mindre än 1000kr/kvm, så det får vi vara nöjda med.. Till sommarn ska förrådet få sig en tvätt och lite färg och kanske hängrännor, men för projektets del så drar vi ett streck här.

——————————————————————–

Förrådsbygget

Publicerat av
Svara

När vi påbörjade utbyggnaden av huset var en av de första sakerna vi gjorde att riva vår vedbod eftersom att den stod ivägen för bygget. Sedan dess har vi haft lite svårt att förvara våra trädgårdsredskap och garaget – som ska vara min verkstad – har fått agera förvaringsplats för diverse leksaker och skräp som behöver någonstans att husera. Vi hade byggförbud i sommar eftersom att barnen tycker att vi spenderat för mycket tid på bygget, men när vattenskoterköpet kom med ett krav på en lokal att vinterförvara den i så fick jag OK från ungarna att bygga en förrådslänga för just detta.

Barnen hade dessutom hittat ett par dyrare leksaker som de ville ha, en hoverboard och ett Nintendo Switch, och för att ha råd med dessa gjorde vi en överenskommelse om att de fick timlön för att hjälpa till med bygget och så blev förrådet ett familjeprojekt..

Vi hittade den perfekta platsen för förrådet på vår tillköpta tomtbit och så kunde markberedningen börja. Tyvärr är vi stenrika här i Örviken och mycket tid och kraft gick åt till att gräva upp och forsla bort kopiöst stora stenar och riva bort gamla stubbar.

Ingenting motiverar som hägrande leksaker så jag har fått mycket bra hjälp från denna tös med markberedningsarbetet.

Jag har tidigare förespråkat Biltemas betongborrar med SDSMax fäste för stenarbeten, men när jag kört sönder mina gamla borrar sedan förra året och införskaffade nya visade det sig att kvaliteten försvunnit helt. En biltemaborr, som tidigare höll till ett tiotal hål, håller nu mellan 10cm och tre hål.. helt värdelöst. Dock märkte jag att webshopen där jag köpt mina kilar även börjat sälja stenborr, så jag testade att beställa ett trepack även om de var dubbelt så dyra som Biltemas varianter.. jag fick en mejsel med på köpet som en överraskning, och dessa borrar levererar! Har hittills ca 20 hål per borr och man kan inte se någon tendens till att borren ska vara sliten över huvud taget. Så tipset är nu:
https://xn--sten-sprckning-dib.se/produkt-kategori/borr/

När stenarna var borta och marken någorlunda i nivå var det dags för plintar. Förrådet blir 5x16m och vikten fördelas på 28 plintar som ska grävas ned. För att få en stabil grund testade vi en ny variant denna gång. Vi mätte ut och grävde hålen, sedan hängde vi plintarna från träreglar och såg till att reglarna hamnade i nivå på rätt höjd, och sedan blandade vi ned 25kg betong i botten på hålet och fyllde på med sten i lämplig storlek. I och med detta fick vi plintarna helt vertikala och en ordentligt stor bäryta i botten tack vare betongkakan vi gjöt in plinten i. När vi grävt igen groparna efter att betongen brunnit ett par dygn går det inte att rubba plintarna, sitter som berget!

Eftersom att halva byggnaden ska vara förråd för diverse tunga fordon plintade och reglade vi ena halvan tätare. Hela bärlinan byggdes i 195×45 tryckimp och det är först nu man börjar inse hur stort förrådet kommer att bli!

Efter att ha funderat och bollat lite ideer om golvlösningar så kom vi fram till att ett trallgolv troligen är det smidigaste. Det tål vatten bra och vi får springor i golvet där smuts och skräp kan försvinna, det gäller bara att inte tappa ner nyckar och dylikt där.

Hittills hade vi bara hämtat det vi behövt för tillfället för att göra en mjukstart på projektet, men nu var det dags att starta på riktigt, så vi beställde en hemleverans av material från Beijer och så ett par dagar senare var den här.

Här kom hela förrådet i platta paket, nu gällde det bara att snickra ihop det sista.

Först färdigställdes golvet. Sektionen närmast i bild ska bli vedbod så där har vi valt att ha golvet än glesare för att få bra luftgenomströmning så att veden ska kunna torka bättre.

När golvet var klart restes innerväggarna som kommer att dela av de olika sektionerna i förrådet. Dessa byggdes i 45×95 reglar vilket ska vara mer än nog då de egentligen inte har någon bärande funktion alls. Dessa väggar ska få ett ytskikt av OSB-skiva i byggets slutskede.

Den här gången har vi planerat bygget utifrån de standardmått som finns på byggmaterialet. Bredden på golvet är exempelvis 4,8m, så vi kunde skruva på all trall utan att behöva kapa en enda planka. Höjden på väggarna är 219cm, dvs två liggande 45-reglar och en stående 210cm regel, vilket är hälften av en 420cm regel som är ett standardmått. Väggarna gick därför extremt fort att resa då jag bara kapade reglarna på mitten och skruvade upp dem. Ytterväggarna byggde vi i 45×120 regel, och garageporten vi köpt begagnad monterades snabbt in.

Resultatet blev mycket bra om jag får säga det själv.

En och en halv dag efter påbörjad stomresning var alla väggar på plats och det var dags att påbörja byggets mest spännande del.. takkonstruktionen.

Takstolarna konstruerade jag från 45×195 regel i 300cm längder där varje takstol bestod av tre delar. För att få alla vinklar rätt caddade jag upp konstruktionen och fokuserade på att göra takstolarna enkla att tillverka. Jag ställde in ett mått på gersågen och kapade alla vinklar på alla delar till de 28 takstolarna i en körning. Byggde upp en jigg för att kunna längskapa reglarna där det behövdes och resultatet blev helt okej!

För att kunna bygga alla takstolarna så lika som möjligt skruvade jag fast ett antal klotsar i golvet i förrådet som jag använder som monteringsjigg för takstolsdelarna..

Sedan är det bara att lyfta upp takstolarna på väggsegmenten och skruva fast dem. Detta moment var småknepigt att göra ensam då jag måste rikta in takstolen på mitten och sedan få stolen att stå still medan jag klättrar ner från trappstegen, förflyttar mig till väggen och klättrar upp för att skruva fast takstolen..

.. så när jag hade tagit kväll kom jag på en snabb lösning på problemet. En planka med ett par klackar på som kan hålla överdelen av takstolen cc60 från den föregående takstolen. Nu behöver jag bara resa stolen, klicka fast plankan och sedan kan jag i lugn och ro justera in och skruva fast takstolen där den ska vara utan risk för att den välter.

Efter att ha monterat de två gavlarna spände jag ett snöre mellan för att kunna rikta in mellanliggande takstolar rakt..

.. och sedan var det bara att masstillverka takstolar.

Med 22 av 28 takstolar uppsatta tycker jag att det ser mycket bra ut.

Rakt och fint, precis som det ska vara. Det är nu man börjar känna att man egentligen borde ha varmbonat detta och gjort verkstad av det istället för kallförråd, men det är för sent nu.. och det är ju ett förråd vi behöver.

Så status just nu är 22 av 28 takstolar uppe. I eftermiddag får jag hjälp att plasta in taket, och sen ska plåten på och efter det är det egentligen bara läkt, panel, dörrar och lite elektrifiering kvar innan kåken är färdig att fyllas med diverse skrot. Fortsättning följer..

Repairing haptic feedback on the HTC Vive VR Controller

Publicerat av
1

I’ve had my HTC Vive for about 6 months now and all of a sudden one of the controllers stopped vibrating and making sounds. Sure, I’ve hit the ceiling with the controllers a few times and there are marks and scratches on them, but I’ve never hit it so hard I’d thought it’d be a problem, but sure enough. One evening it was working fine, the next startup it was totally silent. I didn’t have any problems with tracking or buttons but no haptic feedback at all.

I tried googling the problem but all I really found was questions, some youtube videos on how to fix the button-click-problem, and one hint to a really thin flat cable connection that powered the entire haptic module in the controller, so I decided to take my controller apart and try to fix it.. This is what I did:

Note!
This post is simply here for informational purposes. I don’t recommend anyone doing this to their Vive controller since it at least voids the warranty on the controller totally, and chances are the controller will work worse, or stop working altogeather when doing this..

First of all I took the controller apart. There are lots of videos on youtube on how to do this, so I won’t go in to that. I took the touchpad out of the controller, since that’s where the problem really is..

The touchpad is pretty well encapsulated when you get it out of the controller, but gently prying with a small screwdriver in the seam between the touch surface and the bottom part it’s pretty easy to pry it apart..

Once taken apart we can start debugging the module. If your flat cable is in the position it is in on the pictures above your power feed to the haptic module is broken with 100% certainty. When I first opened the controller the flat cable, that’s supposed to be attached to the metal box (vibration module), had come loose from the tape that’s supposed to hold it in place, and the power feed cable was already broken..

If you look carefully you can see the 1mm wide super-thin-flat-cable in the red circle in the picture above. It’s super small, and supposed to be soldered to the main flat cable that connects the touch pad to the motherboard of the controller.. here it has cracked and broken right at the solder joint.. considering the size of the cables I don’t think the chances of me successfully re-soldering the cable in place is great, and this is where most posts I’ve found on the Internet says that repair is not possible, and the solution is to get a new controller at 150 euros or thereabouts.. Well..

It turns out HTC really likes that double sided tape. The entire haptic module is just taped to the circutboard in the touchpad.. So I removed the cable and took the module off.. The casing is an RF-shield, which tells us that either the parts inside are sensitive to RF noise, or they’re prone to creating much RF disturbance which HTC doesn’t want leaking out to the controller.. There are a few tabs to bend to get it opened up, and inside we find..

The vibration module for the controller. Yeah, I decided to try this fix while Windows 10 was “applying the newest software fixes”, and at this time it was at 14% progress.. Seing the solder joints on the cable attachment in the vibration unit I thought that this would be an easy fix.. so on with it!

As you can see there are two solder joints on the main cable, and the corresponding joints in the vibration unit..

.. so I took the thinnest wire I had at hand and soldered it to the vibration unit..

Then I put the lid back on the unit, letting the wires protrude where the old flat cable came out of the box.. Added a piece of shrink tube to protect the cable from the sharp corners on the box..

And then I put the vibrator box back on the circuit board. To fit the touchpad backing on it I had to cut the plastics just a little bit to allow for the cables coming out, and then I cut the cables to length and soldered them to the main flat cable as mentioned earlier..

 

As you can see in the youtube video, when I tested the controller it made the startup sound, and the vibration was working.. So I packed everything back in the Controller, closed it all up and launched Beat Saber to test the vibration – and lowe and behold – everything works! Successful fix, and windows had’nt even finished updating before the fix was done! Super neat.

Since the wires are quite a bit thicker than the original flat cable it was a little troublesome closing up the controller after the fix, and the touchpad isn’t really clicking the same way on the right side as on the left and up/down.. Everything works, but it feels funny.. I’ve found some enameled wire for rewinding motors that I had lying about so I’ll probably redo this fix with a thinner type cable to see if I can fix the feel of the touch pad while having the haptic working..

In conclusion this wasn’t a super hard fix. The parts are pretty small, and you need to be able to solder small wires but if you’re comfortable soldering surface mounted components on PCB:s doing this fix is no problem at all.

Reparationsdags…

Publicerat av
Svara

Så var det den tiden på året igen när jag börjar gräva en grop.. och om man bor i Örviken och ska gräva en grop så träffar man på stora stenar som är ivägen. Det jag brukar göra då är att ta fram min borrhammare och ett gäng 20mm borr och kil, och spräcka stenarna i småbitar som jag kan flytta med min avant, men eftersom att Biltama nu sänkt kvaliteten på sina borrar så till den milda grad att borrar som tidigare höll 20-30 hål numera bara håller 2-3 centimeter, så blir det inte så många hål borrade, och då blir det stora stycken av sten att flytta..

Att flytta stora stenar är inte riktigt vad min lilla Avant 216 är byggd för, och det tar ut sin rätt på maskinen. Igår när vi skulle flytta de sista stenbitarna ur gropen så fungerade inte tilten på skopan längre. Det visade sig att fästet för tiltcylindern hade slitits loss ur den 20mm stålplåt den sitter svetsad i.. Det gick så fort att fixa den att jag inte ens han tänka på att ta några bilder, men på eftermiddagen när jag ställde undan maskinen igen såg jag detta..

Fästet till grävarmen vill inte riktigt heller vara med på lasterna jag utsätter det för. Det har börjat spricka loss på båda sidor av armen, så det måste åtgärdas.. Men tydligen är det inte tillräckligt med att laga Avanten, för när Tina kom hem med V70:n visade det sig att ena spridaren läckte diesel – ordentligt.. Så till den milda grad att det inte var klokt att köra bilen nåt mer..

Så imorse var det bara att kavla upp ärmarna och tackla problemet i prioritetsordning..

Började med att slita upp 4:ans spridare på volvon, och det tog inte lång tid att hitta felet..

Eftersom att spridaren var så välsmord gick den superlätt att få loss, och den kopparpackning som enligt den lokala volvoverkstaden inte finns på spridarna på den här motorn satt så illa att den nästan trillade av när jag lyfte spridaren. Man ser tydligt att det inte är särskilt tätt i botten på den här spridaren!

Eftersom att jag inte fick köpa packningarna hos Volvo sist när jag behövde dem så beställde jag ett fempack på ebay, och de låg kvar i lådan idag när de behövdes igen. Rengjorde spridaren från skit och kox, och försåg den med en ny tätning som sitter betydligt mycket bättre än den gamla..

Rengjorde spridarsätet ordentligt och återmonterade spridaren med allt vad det innebär, och vips så blev det tätt och fint. Motorn blev mer lättstartad och inga pysljud eller bubbel hörs när man kör.. Tog mindre än en timme för morgontrötta jag att fixa detta, jag hade spenderat betydligt mer tid igår kväll med att oroa mig för denna reparation – helt i onödan. 😉

Så var det dags att ta tag i dagens andra reparation..

Började med att lyfta in grävarmen på lyften och rengöra den ordentligt för att få grepp om skadan. Det ser inte SÅ illa ut, ingenting som egentligen behöver riktas till utan det räcker nog med att svetsa ihop den.

Rengjorde runt brottytan och slipade ur en dal precis i sprickan så att svetsen ska få bra fäste..

Matade på ordentligt med ström för att få bra genomvärmning av materialet och lade en ordentlig svets i båda sprickorna. Inte de snyggaste svetsarna i världen, men jag är bara en glad självlärd amatör – håller det så är jag nöjd. 🙂

Eftersom att svetsen på den här sidan blir ivägen för fästet på avanten så fick jag slipa bort allt utstickande material..

Sen var det bara att vända på steken och göra samma sak på andra sidan..

Här är svetsen inte ivägen för någonting, så den får ligga kvar som den är.

Lade på lite zinkfärg för rostskydd, monterade ihop cylindern och fettade upp alla leder, och grävde färdigt gropen.. Nu har vi lasrat av och Tilda har paddat hela gropen ett par varv, så nu är det en plattbottnad och hård grop vi har.. Gropen kommer att få en egen story här vad det lider, men det blir en annan dag..

BolQuad v2 och v3mini

Publicerat av
Svara

Det var ett digert jobb att printa alla delar som skulle monteras på Quadden, över 80 timmar totalt tog det att skriva ut alla delar..

Efter detta printarbete gick det snabbt att fräsa ut de delar som behövdes och bygget kunde påbörjas..

Började med att plocka ihop styrningen på centrumplattan..

En nätt liten stack med farterglage, flight controller och en power distribution med både 12 och 5 volt för experimentkorten vi ska labba med på maskinen..

Sista utskrifterna blev de centrumdelar som ska hålla ihop hela maskinen..

.. och sen var det legobygge.. Alla delar passade perfekt, men det blev en hel del skruvande..

När maskinen satt ihop var det bara att programmera styrkortet, montera LED-ramper och testflyga..

Maskinen vägde in på 2,2kg, vilket inte skulle vara något problem då jag läst att motorerna levererar 1,5kg thrust per styck, men när maskinen knappt lättade från marken på fullgas började jag kolla upp lite mer.. Det visar sig att dessa motorer levererar cirka 480g thrust per styck, och med dessa propellrar troligen ännu mindre.. Så hela kalaset var inte bättre än en – förvisso rätt cool – bortsfläkt.

Version 2

Vad göra? Eftersom att det börjar vara rätt brådis att få till en plattform att labba med, och det därför inte finns tid med motorbeställningar så är det vikt som ska jagas. Vägde alla utskrifter, och det är lite mer än 700g plast i maskinen, så nästa plan blev följande:

Eftersom att plasten egentligen inte har någon bärande funktion så fräste jag ut 25mm spacers i markisolering och använder 25mm aluspacers för att hålla stabiliteten i maskinen. På detta sätt fick vi ner vikten cirka 500g och maskinen tog till skyarna.. Tyvärr är den ändå för tung för att flyga så bra som vi vill – så det blev att göra en paniklösning!

Version 3mini

För att få till en plattform som är användbar fick jag ta till prylar jag hade hemma, så det blev en mindre variant:

Dessa motorer har en max thrust på över kilot styck, men hela maskinen är betydligt mindre. 5″ propellrar istället för 9″. Men det fick även följden att jag kunde fräsa ut hela plattan i ett stycke, så konstruktionen blev mycket enklare.

Med en tomvikt på 418g flyger maskinen finfint! Kontroll-stacken är densamma som i den stora maskinen så ingenting behövde ställas om, bara ut och flyga:

15 minuter flygtid får man på ett batteri, vilket är tillräckligt för att kunna utföra de tester vi behöver.

Jag kommer att återuppta arbetet med version 1 när jag får tid till det, men när vi nu har en plattform så brinner det ju inte i knutarna så att säga..

BolQuad v1

Publicerat av
1

Då fräsbordet var klart och testkört så blev det med ens dags att tag i nästa projekt.. Vi behöver en plattform för att testa underjordsdrönare på jobbet, och vad passar då bättre än att man bygger en? 😉

Det blev lite funderationer kring storlek och stil, men jag ville ha någonting som tål lite tuffare tag och som inte käkar propellrar i parti och minut när man får kontakt med bergväggen, så jag bygger min första maskin med skyddade propellrar nu..

Som vanligt börjar vi med lite kladd i CAD:en..

Det blev ett par versioner innan jag hade någonting jag trodde tillräckligt mycket på för att börja tillverka..

Fräsen fungerar klockrent nu, superenkelt och snabbt att få fram de bitar man behöver från den.. 3D-skrivaren tar lite mer tid på sig, och efter 16 timmars utskrift insåg jag att jag måste modifiera biten jag printar… :/

Maskinen blir aningens större än de racingquaddar jag tillverkat på sistone, men så ska den flyga betydligt lugnare och stabilare och med mer last än de små leksakerna med..

Fortsättning följer..

Nytt fräsbord till CNC-fräsen

Publicerat av
Svara

Eftersom att jag fått lite stålprofiler över sedan tidigare som bara ligger och skräpar i garaget, och eftersom att mitt nuvarande fräsbord till CNC-fräsen är för lågt, och för rangligt, så var det dags att ta tag i saken och bygga ett nytt fräsbord. Denna gång av modell ordentligt med både spånficka och elskåp i samma enhet.

Bygget började med att måtta upp och kapa till lite profiler av diverse löst material jag hade liggandes.

Sedan fick MIG-svetsen arbeta lite, och med hjälp av diverse vinkelhakar blev det iallafall ganska rakt..

Ungefär här var stålprofilerna jag hade slut, så jag blev tvungen att hämta lite mer. Testade lasta tungt på On-Railsen jag köpt, och det fungerade bara fint..

För att få bordet att stå stabilt hade jag tidigare beställt riktiga maskinfötter, och för att få bästa möjlighet att justera dessa byggde jag fotfästen av L-profil..

.. och vips så stod bordet finfint på stadiga justerbara fötter..

Nästa steg blev att designa och bocka till en spånficka där tanken är att alla spån som trillar genom fräsbädden ska hamna..

Denna kapade jag och bockade i 1,5mm rostfri plåt enligt samma princip som jag använt tidigare på skoterbygget. Kapar halvvägs genom plåten med vinkelslipen och handbockar sedan, fungerar finfint!

För att fästa upp spånfickan och stabilisera bordet gjorde jag ett ordentligt skensystem i 35mm fyrkantprofil.

.. och vips så går spånfickan finfint att montera och tömma.

Bockade och svetsade lite snabbt ihop ett elskåp som passade under bordet, och sedan var det dags för lack. Biltemas mattsvarta lackfärg får duga..

För att kunna montera och justera fräsen på bordet så borrade jag upp och gängade de tidigare 10mm hålen i fräsbädden till M12..

När detta var gjort fick jag hjälp att lyfta upp fräsen på bordet, den är TUNG! Lite justeringar krävdes innan det blev riktigt bra.

Skruvade fast en MDF-skiva i botten på elskåpet och installerade alla elkomponenter som ska in..

Resultatet blev skapligt rent och snyggt. Det ska kapas till en plexiglasskiva som ska täcka in hela skåpet så att det inte blir problem med förirrade metallspånor som letar sig in i fel utrymmen..

Drog allt till ett 16A trefasintag på baksidan, så kan man koppla ur hela kalaset och flytta runt det om man skulle önska. Dock önskar man inte det, för fräsen med bordet är nästan oflyttbar om man inte är ett par starka personer som hjälps åt. Den här kommer inte att flytta på sig självt direkt, och slutresultatet blev ungefär så som jag hade tänkt mig..

Fräsen är testkörd och fungerar finfint, nu ska den bara lyftas på plats igen och jag ska ordna en kort 3-faskabel att koppla in det hela med.

Allt som allt ett bra sätt att göra sig av med lite metallskrot, och få en fräsuppgradering på köpet. Kvar att göra är att bygga hyllplan till utrymmet under fräsen, där diverse fräsmaterial ska få husera.. Lite glasfiber, kolfiber och en hel del plast och aluminium..

Lite bilder från påskhelgen

Publicerat av
Svara

Påskhelgen bjöd på helt makalöst väder och underbar körning! Här kommer lite bilder i väntan på en film..

På solsidan hade det hunnit bli lite glassigt

Vecka 10 var det löst puder här, men nu var det ganska packat

På skuggsidan var det mjukare och djupt puder och socker

Vi hittade riktigt härliga ställen att skråköra

.. och ibland fastnade vi..

Otroligt vackra vyer!

Puderlek

Ture åkte med en hel del, börar vara dags att få barnskotern klar så att jag får köra själv lite

Jag och Ture klättrade upp på fjällstoppen, helt makalöst vackert

Motorfäste, fotsteg och början på framvagn

Publicerat av
Svara

Nu börjar det vara många projekt igång samtidigt här, men det händer saker hela tiden..

Jag hade en idé om hur jag skulle fästa motorn på skenorna på skotern, och började med att cadda upp en modell. Det visade sig ganska snart att jag monterat skenorna för brett isär, de tog i både i variatorn och i magnapullen, så jag fick börja med att kapa loss och svetsa om rören på ett bättre avstånd..

Skrev ut mallarna från CAD-ritningen och överförde dem till en 2mm stålplåt..

Med plasmaskäraren går det snabbt att få ut en skapligt formad plåtbit, och för att få bocklinjerna där jag ville bearbetade jag plåten lite med rondellen med en träbit som linjal..

Om man gör på detta viset är det väldigt enkelt att få rena, raka bocklinjer precis där man vill ha dem..

I med ett par stöd, svetsa ihop hela kalaset och vips så var motorfästet färdigt..

Testade att montera fästet med hjälp av det gamla motorfästet som hade rätt hålbild, men det var här jag insåg att variatorn och magnapullen tog i både motorfästet och rörramen under.. :/

Jaja, det var ju bara att flytta på rören och korta av fästena lite..

.. men då visar det sig såklart att hålbilden i motorns fästdel inte är centrerad.. så går det när man inte mäter och linjerar ordentligt innan man plockar fram svetsen. Nåväl, jag var inte jätteförtjust i den här lösningen ändå, så den fick åka i skrotbingen, så testar vi en annan tanke..

För att stabilisera upp hela plattformen lite svetsade jag in ett par förstärkningar..

Sedan kapade jag till ett par plåtbitar..

.. fräste ett par spår och borrade några hål ..

.. och vips hade vi ett nytt motorfäste som var lite mer justerbart, och där hålbilden var precis lagomt förskjuten för att variatorerna skulle kunna linjera..

Efter lite arbete med att hitta rätt plats satt så äntligen motorn där..

Raskt vidare till nästa steg, vi måste ha en framvagn på maskinen. Eftersom att jag har ett gäng undre bärarmar till min polaris som ligger och skrotar så tänkte jag att det vore smidigt att kunna använda dem – så får vi svetsa egna när de blir sönderkörda.. Jag hade lite idéer om hur man skulle kunna fästa in dessa, och började med att bygga någonting som liknar polarisens infästning en del..

12mm silverstål..

.. med tillplattade ändar ..

.. sedan ett par adderade hål ..

.. så blir det en sånhär pinne ..

.. som tillsammans med ett par 3D-printade bussningar och M6-skruv ..

.. blir en sånhär typ av montering. Tänkte svetsa in en förläningningsmutter i rörramen på skotern och dra fast dessa, men det var några saker jag inte riktigt gillade med denna lösning.. Det tar jättelång tid att göra de där tappmojängerna, och jag behöver 8 stycken likadana.. Och dessutom hänger hela framvagnen i ett gäng M6-skruv, och en sönderborrad 12mm stålaxel – det lär inte hålla länge, och bryter man av en skruv lär A-amen bli krokig och det är obra.. Den här får vi fundera lite mer på..

Under tiden tog jag mig an nästa puck – vi måste ju ha några vettiga fotsteg på maskinen. Jag har köpt aluminium och planen var först att låta CNC-fräsen trycka fram ett par vettiga fotsteg, men eftersom att den är under service just nu, och våren är kort, så fick det bli den näst bästa lösningen..

18mm tunnväggiga stålrör och lite trolleri med svetsen..

Efter att ha måttat lite med Tures skor tror jag att detta kommer att fungera bra..

.. så jag kapade till lite mer rör, notchade ur 18mm rörprofil i ena änden i 33 graders vinkel och snedkapade den andra änden i cirka 30 grader på lagomt avstånd.. några punktsvetsar och..

Blam – snyggt blev det. 😉 Men de där taniga plåtbitarna gjorde inte mycket för stabiliteten i infästningen, så den blev det bakläxa på..

Efter lite skissande och ytterligare en incident där jag tände eld på mig själv, så hade vi detta fastsvetsade fäste i 2mm stålplåt – stabilt som tusan!

Blir ruskigt bra på skotern det där!

Och som vanligt går andra sidan mycket snabbare, och blir mycket bättre..

Så, med fotstegen på plats så var det dags att rikta fokus mot framvagnen igen. Nu måste skidorna på plats så att vi kan börja ta tag i framvagnsförstärkningar, styrning, dämpare och hela faderullan som ska finnas i en framvagn på en skoter.. Jag har övergett den komplicerade lösningen med specialfrästa axelstål, och kommer att göra en enkel fullösning istället.

För att få framvagnen i vettig vinkel svetsade jag ihop ett stort V, som kommer att monteras under motorfästet för att styva upp det lite och agera infästning för de undre A-armarna. Här är det bara lagt på plats, det ska mätas in och monteras ordentligt senare.

Eftersom att skotern är liten och det är små barn som ska köra den så satsar jag på att få framvagnen cirka 36″ bred. Detta är a-armar från en 39″ polarisframvagn, men om jag snålar ordentligt på utrymmet mellan infästningspunkterna så ska det gå att komma rätt nära 36″ med dessa.

Detta är status just nu, jag hoppas kunna få framvagnen på plats under veckan som kommer.. fortsättning följer!