Ture har börjat med ett nytt projekt som han beskriver lite kort i videon här:
Detta ska bli intressant att följa, jag tänkte hjälpa till så lite som möjligt för att se hur det går för honom på egen hand. 😉
Fortsättning följer.
Lämna gärna en kommentar och en like på hans youtubeklipp!
Så efter en skön sommar är det väl dags att uppdatera lite här. 3D-skrivaren blev “klar” i våras och har tuggat igenom något kilo plast med gott resultat.
Den grafiska displayen fungerar mycket bra och visar tydligt vad som händer:
Jag fick problem med missade steg på en av XY motorerna till en början. Testade att byta och uppgradera stegmotordrivarna, men då det bara var en av motorerna var det lite underligt. Precisionen på skrivaren när den fungerade var rätt okej dock:
42mm kub
Efter en hel del felsökande och frustration tog jag loss stegmotorn som strulade..
.. den var helt stum. Gick inte att vrida ens med våld. Rätt otroligt att det ändå fungerat bitvis! Turligt nog hade jag köpt tre motorer från Banggood och när jag monterade min reservmotor började allt fungera felfritt igen.
Tyvärr är banggoods support värdelös och garantin gäller inte ens leveranstiden ut, så jag fick ingen hjälp alls därifrån.
Med ny motor på plats började det fungera riktigt bra.
Printade en rull-hållare till filamentet att montera på skrivaren, och lite testutskrifter av diverse Thingiverseobjekt. Är mycket nöjd med resultatet.
Tilda hade haft sönder sin lilla sackboy som vi printat på kosseln, så nu blev det en ordentligare variant utskriven:
Tyvärr börjar jag redan märka att 20cm Z kanske är i minsta laget, det vore roligt att skriva ut en 50cm hög sackboy.. 🙂
Kvaliteten på utskrifterna är helt okej, men jag behöver se över Z gantryt i framtiden. Det är lite vobbel längst ut på kanterna och jag har en ide om hur jag kan bygga ett stabilare gantry som ska förhindra detta.
Eftersom att kosseln var för liten för att printa hållare till nätagg och Raspberry så fick skrivaren chans att förbättra sig själv.
Eftersom att den här mastodonten tar upp hela skrivbordet och vi har andra planer för vad kontoret ska vara så passade vi på att bygga upp ett litet 3D-printerrum i pannrummet.
Nu står sakerna på rätt plats, allt är organiserat och snyggt och vi har plats för all plast vi kommer att behöva..
Jag är riktigt nöjd med nya skrivaren, den fungerar klart över förväntan och är i stort sett helt tyst. Några uppgraderingar har jag planerat, såsom ett dubbelt skrivhuvud, belysning och ett stabilare Z-gantry.. det kanske kommer blogguppdateringar kring detta i framtiden.
Jag hade egentligen tänkt vara färdig för sommarn med hojbygget, men så fick jag tips om Lifab och deras 2-komponentsfärger, och i kombination med kallt och dåligt väder så gav jag mig på en snabblack av framskärmen iallafall.
När ändå framstänkan ska lackas så kan man ju lika gärna lacka gaffelbenen med, så lite rivarbete senare såg det ut såhär.
Efter att stålborsten gjort sitt jobb hade vi plåtrena ytor att lacka, alltid en bra början. Började med att spraya på en tvåkomponents slipgrund..
Ett par smådetaljer slank med av bara farten..
.. och som vanligt fick den avkapade bakskärmen agera testbit för att se vad som fungerar på vad.
Efter att slipgrunden fått härda ett dygn gick jag på med lite våtslippapper och slipade tills det var tillräckligt bra enligt mitt tycke.. Rengjorde återigen allt noga och lade första varvet 2k i mattsvart..
Färgen är sjukt dryg, men kanske inte riktigt så matt som jag hade önskat.. Blandade dessutom i förtunningen innan jag blandat härdare och bas, så det tog ruskigt lång tid för lacken att härda.. Men 48 timmar senare gick jag över framskärmen med klarlack, och det blev ruskigt läckert.
Man späder färgen med 35% thinner så hela garaget blir dimmfyllt när man lackar.
Det är nu man inser varför man ska ha en lackbox. Dels blir det färg på ALLT i garaget, och dels fastnar damm som yr omkring i lacken vilket inte ser så kul ut..
Medan klarlacken härdade passade jag på att återmontera allt som var färdiglackat på hojen..
Börjar ändå se helt okej ut, men det är mycket kvar att riva och lacka till hösten.
Framskärmen fick sg ett lager silver som vi smetade till med gladpack. Silverfärgen är ruskigt läcker och har ett helt annat djup än den billigare sprayfärgen jag använt tidigare. Den var dock rätt mycket dyrare men det går såpass lite av den så det är ok.
Testbiten fick samma behandling, men här testade jag att lägga på en lila candy jag hittat på en hobbybutik.. Blev riktigt nice, men inte riktigt den stil jag var ute efter just nu. Insåg att en djupt mörk grön hade varit RUSKIGT läckert och det finns en risk attt jag måste testa det till hösten..
Tre lager klarlack senare ser det ruskigt läckert ut, ett grymt djup i lacken och en riktigt fin yta.. Så nu återstod bara att maskera av och måla över skärmen med mattsvart igen då.. Kunde inte riktigt komma på någon bra lösning för framdelen av skärmen förrän jag tänkte på detta..
Så fick det bli..
Ett par lager mattsvart senare ser skärmen ut såhär.. Inte helt nöjd med resultatet, men det får duga sålänge..
Återmonteringen gick snabbt och detta får duga att tuffa runt med i sommar. Som vanligt ger bilderna inte rättvisa åt lacken. Färgen från Lifab var riktigt trevlig att arbeta med, flyter ut och täcker bra och jag lyckades inte att få det att rinna även om jag lade på rikligt och det var första gången jag lackade med riktig färg. Ytan blir stenhård när färgen härdat och får det bara härda färdigt tvivlar jag på att jag kommer att få lacksläpp i sommar iallafall.
Nu får det vara färdigbyggt hoj för i sommar. Till hösten ska hela skiten plockas ned i molekyler så jag vet inte om jag orkar tvätta nu, men kanske ändå.. 🙂
Så var det dags. Efter lång och trogen tjänst är jag nu så less på att kalibrera deltaskrivare att jag gör slag i saken och bygger en ny.
Sanningen är att jag ända sedan jag bytte ut min första ultimaker mot en hemmabyggd kossel varit sugen på att designa en egen skrivare. Kosseln skriver jättebra, men med en byggyta på 18cm i diameter och ett tiotal centimetrar på höjden printar den bara smådelar, och det är ett bekymmer att kalibrera skrivaren efter varje liten förändring man gör. Jag hade stora problem med de mekaniska ändlägesbrytarna och bytte dessa mot optiska, och har under åren uppgraderat och bytt många detaljer för att få den att skriva som jag vill att den ska – men nu när jag skulle skriva ut delar till hojen var skrivaren helt enkelt för liten. Att den dessutom gärna flyttar skrivhuvudet i en båge istället för plant, och att det 8-bittars styrkort jag använder numera anses vara för klent för att driva en deltaskrivare är bara ytterligare några anledningar till att jag tar steget till något nytt.
Så efter att ha kalibrerat upp skrivaren ordentligt och inventerat mitt förråd på överblivna delar började jag fundera och kladda i cad. Jag hittade billiga 20×20 och 20×40 aluminiumprofiler på Kjell och Company, så de fick bli basen för den nya skrivaren.
Efter lite trial and error hade jag designat en glidmutter för M3 som passar bra i profilen och som låser det man skruvar fast hårt.
Mitt mål var en skrivvolym på 50×50 cm i fyrkant, och så mycket höjd som möjligt som jag kunde få in på prylarna jag hade. Eftersom att jag vill att skrivaren ska hålla och inte kräva månatligt underhåll beställde jag lite ordentliga MGN12-linjärlager från banggood, och så snart de anlände började bygget på riktigt.
Steg ett var att kapa upp profiler i rätt längder. Eftersom att jag inte riktigt hade klart för mig exakt hur alla detaljer skulle konstrueras så tog jag i lite extra. Jag vill kunna printa 50x50cm samtidigt som jag vill att skrivaren ska vara så liten som det fysiskt är möjligt. Samtidigt vill jag att alla delar av skrivaren ska vara innanför ramen på printern – förutom plastrullen som troligen får hänga på utsidan – så det blev lite klurande för att hitta smidiga lösningar.
Efter många tankar och funderingar bestämde jag mig för att testa med ett Core-XY koncept. Det betyder att jag får ett lätt skrivhuvud som går snabbt att förflytta, samtidigt som jag kan använda lite kraftigare stegmotorer till att dra X och Y, så jag får möjligheten om jag vill att köra en direktdriven extruder istället för en bowdenvariant..
Caddade upp de fyra hörnklotsarna där de övre hörnen får vara kombinerade profildelar och motor- och remhjulsfästen..
För att få en skrivyta på 50x50cm blev aluminiumprofilerna 60 respektive 65cm långa, vilket gör att skrivarens footprint blir ungefär 65x70cm. Det är helt okej tycker jag för en såpass stor skrivare ändå.
Monterade och mätte in linjärlagren så noggrannt jag kunde. Detta kommer jag troligtvis få göra om ett par gånger för att få hela X/Y-vaggan att gå rakt, men jag har funderat ut lite lösningar för att kunna kompensera för små skevheter i monteringen..
Eftersom att jag har ~10 meter GT2-rem liggandes på hyllan så kommer jag att bygga skrivaren med dessa, men då de inte är slutna så måste jag hitta ett sätt att fästa dessa i skrivhuvudet där remmen sitter ordentligt fast samtidigt som remspänningen behöver kunna justeras. Jag designade ett skrivhuvud och hållare för detta syfte där remmen går att justera ~2cm på varje sida, och om det behövs mer kan man helt enkelt byta till en längre justerskruv..
Det kommer fler bilder på detta när jag kommit så långt i monteringen.
När X-gantryt sitter på plats ser det hela ut såhär:
Allting går extremt lätt och väldigt glappfritt. X-gantryt blev rätt knepigt att montera med den här lösningen av fästen, så jag slängde dessa och designade ett nytt par där även ändlägesgivare och remhjul passar in på ett bättre sätt.
Det blev en tvådelad lösning så att man kan lägga gantryt på plats och sedan skruva fast det utan att behöva lossa hållaren från Y-axelns vagnar. Mer om detta senare när vi ska montera remmarna..
Eftersom att jag inte fått den hotend jag tänkt använda på maskinen så kan jag bara göra en enkel mockup på hur skrivhuvudet kommer att se ut när det är klart:
Men någonting liknande det där blir det. Urtagen i sidorna på X-vagnen passar remspännarna som nämnts tidigare, och då hela hotend-hållaren är avtagbar kan man enkelt byta ut den till en hållare för 2 eller fler hotends eller göra anpassningar för olika varianter av sådana. Men nu kommer jag inte längre på dessa delar förrän jag får lite prylar som är beställda, så då var det dags att ta tag i att bygga Z-delen av skrivaren.
Började med att cadda upp och skriva ut ett par enkla motorfästen till Z-motorerna:
Eftersom att skivaren blir såpass stor kommer jag att använda dubbla Z-motorer för att få bordet att röra sig enhetligt över hela skrivytan. Om det visar sig att det inte räcker är det enkelt att komplettera med två motorer till om så behövs.
Caddade upp och skrev ut hållare till Z-gejdrarnas linjärlager. Detta tog ett antal försök då jag vill hålla höjden på dessa minimal för att maximera utskriftshöjden på mina 30cm gejdrar, samtidigt som de inte får kunna vicka och låsa plattformen.. Hittade ett vettigt mått tror jag, bordet löper lätt även om man bara lyfter det i ena hörnet, och detta får bli version ett. Jag har dock beställt ett fyrpack 50cm långa gejdrar för framtida uppgraderingar. Det är bara att byta stålaxeln som Z löper på, trapetsskruven som drar Z och sätta längre 20×20 profiler för att utöka skrivhöjden..
Hittills har det gått åt väldigt många glidmuttrar, skrivaren har gått i stort sett konstant de senaste veckorna för att printa delar, och jag har gjort av med ~2kg PLA från Clas Olsson, vilken fungerar riktigt bra..
Z-gejdrarna håller en ram i 20×20 profil som förhoppningsvis är tillräckligt styv för att bordet ska gå rakt. På denna ram sitter 4st mutterhållare i vilka det sitter en justerskruv. Överdelen av justerskruven sitter i en hållare som sitter fast på själva skrivbordet – byggt i 20×20 och 20×40-profil (inte helt klart ännu) och på så vis går hela bordet att finjustera.
I ena gejderhållaren sitter en justerbar tabb som triggar en optisk ändlägesgivare i sitt översta läge. Detta är givaren som avgör när bordet är i 0-läge där utskriften ska börja. Tabben som triggar givaren går att justera +-10mm, så även om man lägger på ytterligare en glasskiva eller tar bort en del från skrivbordet så går det att kompensera för detta enkelt.
Gejdrarna sitter i enkla utskrivna hållare med varsin glidmutter. Sitter som berget, och eftersom att dessa egentligen inte ska ta några krafter tror jag att de kommer att fungera bra, även om de ser klena ut. Om inte går det snabbt att byta ut dem.
Ramen till bordet är inte klar ännu då det just nu printas delar till den, men ovanpå den ramen kommer en 2mm aluminiumskiva att ligga. Under denna monteras ett 400x400mm värmeelement som drivs på 230v och ovanpå det hela kommer jag att lägga en 50x50cm stor glasskiva som får agera printbed tillsvidare – för att få en plan yta att skriva på.
Hela kalaset är caddat i Fusion360, och alla STL-filer kommer jag att lägga upp här när jag har en skrivare som fungerar – om någon vill ladda ner och bygga en likadan. Alla komponenter utöver de man skriver ut är standarddelar, och alla utskrivna delar rymms med lätthet att printa på min kossel.
Fortsättning följer..
Så börjar MC-säsongen nalkas även här uppe i norr, och det är dags att göra slag i saken med de modifikationer jag planerat för hojen under vintern.. Japp, ute i god tid som vanligt!
Eftersom att jag är sugen på att köra tänkte jag börja försiktigt med att bara montera de miniblinkers och det LED-bakljus jag skaffat, så vi börjar där:
Eftersom att skärmen behöver modifieras lite för att passa blinkers/bakljus började jag med att demontera den.. Men när man plockar bort originallyset är skärmen full i stora hål, så det blev att kapa bakskärmen när jag ändå håller på..
När bakskärmen var kapad kändes det onödigt att återmontera de tunga solida kromade ståldetaljer som satt under sadeln. Jag har ändå planerat att måla cykeln och det mesta kromet ska bort, så jag passade på att bygga en egen lösning för att hålla packväskorna och för att det ska se vettigt ut..
Bockade ett par 25mm rör och svetsade på ett par gängade stålbitar, och då blev det såhär.. Men under sadeln gapar ett stort svart hål efter att jag tagit bort den skramliga plastlåda som sitter där original.. Det måste lösas på något vis, och barnen har ju önskat ett ryggstöd för att göra åkturerna mer bekväma när man åker bakpå… sagt och gjort..
En sissybar och en plåt som täcker baksidan av sadeln – blev helt okej.. och där passar ju baklyktan helt okej.. Kruxet nu är ju bara att jag inte har något bra verktyg för att böja 25mm rör med en radie på 7cm utan att det blir veckat och fult.. Nåja, när skärmen ändå är lös och kapad så kan vi lika gärna passa på att måla den och använda den som testbit för hur jag vill att resten av hojen ska bli.. så, vi börjar med att stålborsta bort all den gamla lacken och göra skärmen plåtren.. Testade med Biltemas färgborttagning som effektivt löste upp den enda klisterlappen som satt på skärmen, men lacken påverkades inte.. nåväl.. Stålborsta av, och dit med en primer..
Hade köpt lite sprayburkar som jag gjorde de första testerna med och lackade allt mattsvart.
Nu ville jag göra en effekt på sidan av skärmen i silver, problemet var bara att färgen på burk torkade innan man hann kladda någonting med den, så ett par försök och överlackningar senare kom jag fram till att det bästa var att måla ett lager silver och sedan måla över med Biltemas mattsvarta färg med färgspruta, rikligt spädd för att torka sakta.. och då blev det såhär:
Heeeelt okej!
När jag ändå hade färgen i sprutan passade jag på att förbättra stötdämparna som var kromade med en snygg patina av ytrost..
Eftersom att min gamla färgspruta gått väldigt många mil passade jag på att uppgradera min lackarsenal med Julas finvariant av spruta:
Den fungerade helt klart över förväntan, mycket nöjd med den så långt!
Iallafall, åter till problemet med sissybaren och böjradier på rör. Eftersom att jag är mer nörd än knutte så kom jag fram till att plast är ett helt okej material att använda, bara man kan lacka det så att det ser ok ut.. så nu fick 3D skrivaren jobba lite.
.. ungefär här insåg jag begränsningarna av min Deltaskrivare, och nästa projekt påbörjades i form av en 3d-printer som klarar lite större format.. det blir en egen projekttråd av det bygget.
Hursomhaver, det blev helt okej det där, så jag passade på att maskera och lacka mattsvart på skärmen, det sista och avslutande lagret:
Ruskigt nöjd med resultatet lade jag på ett varv klarlack som skydd, varpå biltemafärgen tackade för sig, reste sig och gick.. Suck!
Jag slipade ner färgen, lät den härda ordentligt och klarlackade igen, varpå mer färg släppte, och så vidare och om och om igen.. så tillslut blev det..
.. stålborsten och plåtrent igen. Men nu när jag visste hur och vad så gick det rätt snabbt.
Primer..
.. silver och svart och sen maskera av och mattsvart. Blev faktiskt bättre andra gången, så det var nog bara bra att det gick på tok första..
Men nu började de där miniblinkersen gnaga lite i huvudet.. Jag hade ju egentligen ett rätt bra ställe att placera blinkers baktill på hojen nu, så jag testade att printa ut lite klar PETG och löda ihop ett gäng dioder med någon resistor, och vips..
RR-blinkers som passar i ett 25mm rör.. Passade även på att printa en mjuk lamphållare till baklyktan i TPU som passar mellan skärmen och plåten på sissybaren..
Det är på gränsen till vad skrivaren klarar av, men så länge det räcker så fungerar det ju.. Resultatet blev skapligt:
Lackade och monterade den andra stötdämparen, det var lite småpilligt att komprimera fjädern för återmontering utan att skada lacken, men det blev ändå skapligt bra:
Jag har beställt riktigt 2k-färg på lifab och räknar med att göra om rubbet till hösten igen, med riktig färg.. Men det ska bli intressant att se hur bra biltemafärgen håller i sommar.
Nu var det dags för lite kabeldragning och installation.
För att hålla blinkers och sissytopp på plats designade och printade jag ett gäng M6-expanders. Ja, jag vet att det går att köpa, men det är roligare att göra egna. Dessa har dessutom kabelgenomföring för all el, så de fungerar bättre än de man köper!
Plasttoppen hade fått sig lite färg och el..
.. och lite roligt är det ju när det händer saker när man bromsar..
Så var det bara kvar att montera allt på cykeln, löda dit ett par effektresistorer paralellt med blinkersen (jag har förlagt mitt andra LED-blinkrelä visade det sig) och testa..
Tyvärr täcker de gamla fula väskorna nästan allt jag lagt tid på att göra, så jag kommer försöka hitta nya snyggare väskor till hojen.. tills dess får jag köra utan.
Tyvärr måste man ju ha en stor ful regskylt bak på cykeln, så det är som det är. Det är beställt ett par skruvar med inbyggd skyltbelysning för att det ska vara lagligt oxxo, men i övrigt är jag rätt nöjd med hur bakdelen blev. Skulle haft mig ett fetare bakdäck, men detta får fungera i sommar. TIll hösten ska cykeln plockas isär och lackas upp ordentligare, detta var ju bara ett snabbjobb för att byta blinkers egentligen. =)
So, I wasn’t quite pleased with how the repair turned out last time. Sure the haptic motor worked, but it wasn’t quite as distinct as before the repair and the thumb pad didn’t feel as good as it didn’t quit click when you pushed it on the top or right side. I think it’s the soldered on cables taking up some extra space in the unit that’s the reason for the trouble..
So after repairing the unit I ordered a new haptic unit from ebay. It turns out the unit from the nintendo switch controller is supposed to work in the vive controller as well, but when I got the new haptic unit it was dead, no internal resistance and no function. So I got a refund, and ordered another one from another seller. It showed up last week, so here goes:
Started with opening up the unit. Unfortunately my old T5 low-grade-cheap-o wrench broke the last time, so I had to get a new precision driver kit this week.. but the thin part of the T5 was too short..
.. so I had to modify it a bit to work for the screws in the controller handle..
Opened up the controller and removed the original haptic unit and compared it to the new Nintendo Switch one..
As far as I can tell it’s the exact same unit. The last one I got even had the same numbers imprinted on it..
After removing the cables and soldering the new unit directly to the flat cable it was time for a quick test before putting it all together again.. The installation looks much cleaner now with the unit soldered to the flat cable in this way..
After putting it all together again the controller works as good as it did when it was new. So for the future, if the haptic unit breaks I’ll get a new one for $6 instead of going through the process of opening up the metal casing and re-soldering the unit.
Success!
Att få upp de resterande takstolarna gick fort, men sen kom frosten och snön och arbetet blev besvärligare..
Att lägga plast på taket när det fryser och blir halt är inget nöje, men som tur var är förrådet inte särskilt högt, och underlaget är bra..
Eftersom att jag jobbar privat, åt mig själv, så finns det inga säkerhetsregler som gäller och då kan man jobba snabbt istället.. 😉
När plasten var utrullad så var det bara kvar att läkta och lägga plåt..
.. och sen var taket på plats. För att kunna sätta panel på väggarna behövdes lite spikläkt..
.. och sedan var det bara att börja spika panel. Eftersom att vi gjort väggarna 2.10 höga och köpt 4.20 panel så var det bara att kapa plankorna på mitten och spika upp dem. Snabbt och enkelt, förutom på gavlarna..
Jag har en tendens att snåla in på materialet, iallafall när det gäller kläder, men så länge man har handskar på händerna så är man ju skyddad – eller hur..
Ett par nya handskar och en kväll senare var panelen på plats, och nu var det bara detaljer kvar att göra..
Eftersom att det blivit kallt och börjat frysa till på nätterna så fick vattenskotern ta plats redan nu..
Stort och fint förråd, här kommer det rymmas mycket skrot! 😉
Eftersom att dörröppningarna är 1,4m breda och vi får mycket snö på vintrarna så ville vi inte ha vanliga gångjärnsdörrar så att man måste skotta hela gården för att kunna öppna dörrarna. Lösningen fick bli en hemmasnickrad upphängningslösning för skjutdörrar:
Fick hjälp av grabben att svetsa ihop skenor och vagnar:
För att få det snyggare fick vi order om att blecken skulle monteras på insidan av dörren, därav den lite mer komplicerade formen än nödvändigt..
Hjulen är utskrivna i PLA på 3D skrivaren, vi får se hur länge de håller..
Så med dörrar, underspikning och lite el på plats så börjar vi kunna kalla projektet färdigställt
Dörrarna fungerar riktigt bra, och ser ju helt okej ut med..
Bara LED belysning i förrådet, så om man glömmer lamporna på så gör det inte lika mycket. Nu ska det bara inredas klart med innerväggar och hyllor, men stålförrådet har redan tagit plats och vi får ta inredningen lite som det kommer.. Ett snabbt, enkelt och roligt bygge och totalkostnaden blev mindre än 1000kr/kvm, så det får vi vara nöjda med.. Till sommarn ska förrådet få sig en tvätt och lite färg och kanske hängrännor, men för projektets del så drar vi ett streck här.
——————————————————————–
När vi påbörjade utbyggnaden av huset var en av de första sakerna vi gjorde att riva vår vedbod eftersom att den stod ivägen för bygget. Sedan dess har vi haft lite svårt att förvara våra trädgårdsredskap och garaget – som ska vara min verkstad – har fått agera förvaringsplats för diverse leksaker och skräp som behöver någonstans att husera. Vi hade byggförbud i sommar eftersom att barnen tycker att vi spenderat för mycket tid på bygget, men när vattenskoterköpet kom med ett krav på en lokal att vinterförvara den i så fick jag OK från ungarna att bygga en förrådslänga för just detta.
Barnen hade dessutom hittat ett par dyrare leksaker som de ville ha, en hoverboard och ett Nintendo Switch, och för att ha råd med dessa gjorde vi en överenskommelse om att de fick timlön för att hjälpa till med bygget och så blev förrådet ett familjeprojekt..
Vi hittade den perfekta platsen för förrådet på vår tillköpta tomtbit och så kunde markberedningen börja. Tyvärr är vi stenrika här i Örviken och mycket tid och kraft gick åt till att gräva upp och forsla bort kopiöst stora stenar och riva bort gamla stubbar.
Ingenting motiverar som hägrande leksaker så jag har fått mycket bra hjälp från denna tös med markberedningsarbetet.
Jag har tidigare förespråkat Biltemas betongborrar med SDSMax fäste för stenarbeten, men när jag kört sönder mina gamla borrar sedan förra året och införskaffade nya visade det sig att kvaliteten försvunnit helt. En biltemaborr, som tidigare höll till ett tiotal hål, håller nu mellan 10cm och tre hål.. helt värdelöst. Dock märkte jag att webshopen där jag köpt mina kilar även börjat sälja stenborr, så jag testade att beställa ett trepack även om de var dubbelt så dyra som Biltemas varianter.. jag fick en mejsel med på köpet som en överraskning, och dessa borrar levererar! Har hittills ca 20 hål per borr och man kan inte se någon tendens till att borren ska vara sliten över huvud taget. Så tipset är nu:
https://xn--sten-sprckning-dib.se/produkt-kategori/borr/
När stenarna var borta och marken någorlunda i nivå var det dags för plintar. Förrådet blir 5x16m och vikten fördelas på 28 plintar som ska grävas ned. För att få en stabil grund testade vi en ny variant denna gång. Vi mätte ut och grävde hålen, sedan hängde vi plintarna från träreglar och såg till att reglarna hamnade i nivå på rätt höjd, och sedan blandade vi ned 25kg betong i botten på hålet och fyllde på med sten i lämplig storlek. I och med detta fick vi plintarna helt vertikala och en ordentligt stor bäryta i botten tack vare betongkakan vi gjöt in plinten i. När vi grävt igen groparna efter att betongen brunnit ett par dygn går det inte att rubba plintarna, sitter som berget!
Eftersom att halva byggnaden ska vara förråd för diverse tunga fordon plintade och reglade vi ena halvan tätare. Hela bärlinan byggdes i 195×45 tryckimp och det är först nu man börjar inse hur stort förrådet kommer att bli!
Efter att ha funderat och bollat lite ideer om golvlösningar så kom vi fram till att ett trallgolv troligen är det smidigaste. Det tål vatten bra och vi får springor i golvet där smuts och skräp kan försvinna, det gäller bara att inte tappa ner nyckar och dylikt där.
Hittills hade vi bara hämtat det vi behövt för tillfället för att göra en mjukstart på projektet, men nu var det dags att starta på riktigt, så vi beställde en hemleverans av material från Beijer och så ett par dagar senare var den här.
Här kom hela förrådet i platta paket, nu gällde det bara att snickra ihop det sista.
Först färdigställdes golvet. Sektionen närmast i bild ska bli vedbod så där har vi valt att ha golvet än glesare för att få bra luftgenomströmning så att veden ska kunna torka bättre.
När golvet var klart restes innerväggarna som kommer att dela av de olika sektionerna i förrådet. Dessa byggdes i 45×95 reglar vilket ska vara mer än nog då de egentligen inte har någon bärande funktion alls. Dessa väggar ska få ett ytskikt av OSB-skiva i byggets slutskede.
Den här gången har vi planerat bygget utifrån de standardmått som finns på byggmaterialet. Bredden på golvet är exempelvis 4,8m, så vi kunde skruva på all trall utan att behöva kapa en enda planka. Höjden på väggarna är 219cm, dvs två liggande 45-reglar och en stående 210cm regel, vilket är hälften av en 420cm regel som är ett standardmått. Väggarna gick därför extremt fort att resa då jag bara kapade reglarna på mitten och skruvade upp dem. Ytterväggarna byggde vi i 45×120 regel, och garageporten vi köpt begagnad monterades snabbt in.
Resultatet blev mycket bra om jag får säga det själv.
En och en halv dag efter påbörjad stomresning var alla väggar på plats och det var dags att påbörja byggets mest spännande del.. takkonstruktionen.
Takstolarna konstruerade jag från 45×195 regel i 300cm längder där varje takstol bestod av tre delar. För att få alla vinklar rätt caddade jag upp konstruktionen och fokuserade på att göra takstolarna enkla att tillverka. Jag ställde in ett mått på gersågen och kapade alla vinklar på alla delar till de 28 takstolarna i en körning. Byggde upp en jigg för att kunna längskapa reglarna där det behövdes och resultatet blev helt okej!
För att kunna bygga alla takstolarna så lika som möjligt skruvade jag fast ett antal klotsar i golvet i förrådet som jag använder som monteringsjigg för takstolsdelarna..
Sedan är det bara att lyfta upp takstolarna på väggsegmenten och skruva fast dem. Detta moment var småknepigt att göra ensam då jag måste rikta in takstolen på mitten och sedan få stolen att stå still medan jag klättrar ner från trappstegen, förflyttar mig till väggen och klättrar upp för att skruva fast takstolen..
.. så när jag hade tagit kväll kom jag på en snabb lösning på problemet. En planka med ett par klackar på som kan hålla överdelen av takstolen cc60 från den föregående takstolen. Nu behöver jag bara resa stolen, klicka fast plankan och sedan kan jag i lugn och ro justera in och skruva fast takstolen där den ska vara utan risk för att den välter.
Efter att ha monterat de två gavlarna spände jag ett snöre mellan för att kunna rikta in mellanliggande takstolar rakt..
.. och sedan var det bara att masstillverka takstolar.
Med 22 av 28 takstolar uppsatta tycker jag att det ser mycket bra ut.
Rakt och fint, precis som det ska vara. Det är nu man börjar känna att man egentligen borde ha varmbonat detta och gjort verkstad av det istället för kallförråd, men det är för sent nu.. och det är ju ett förråd vi behöver.
Så status just nu är 22 av 28 takstolar uppe. I eftermiddag får jag hjälp att plasta in taket, och sen ska plåten på och efter det är det egentligen bara läkt, panel, dörrar och lite elektrifiering kvar innan kåken är färdig att fyllas med diverse skrot. Fortsättning följer..
Det var ett digert jobb att printa alla delar som skulle monteras på Quadden, över 80 timmar totalt tog det att skriva ut alla delar..
Efter detta printarbete gick det snabbt att fräsa ut de delar som behövdes och bygget kunde påbörjas..
Började med att plocka ihop styrningen på centrumplattan..
En nätt liten stack med farterglage, flight controller och en power distribution med både 12 och 5 volt för experimentkorten vi ska labba med på maskinen..
Sista utskrifterna blev de centrumdelar som ska hålla ihop hela maskinen..
.. och sen var det legobygge.. Alla delar passade perfekt, men det blev en hel del skruvande..
När maskinen satt ihop var det bara att programmera styrkortet, montera LED-ramper och testflyga..
Maskinen vägde in på 2,2kg, vilket inte skulle vara något problem då jag läst att motorerna levererar 1,5kg thrust per styck, men när maskinen knappt lättade från marken på fullgas började jag kolla upp lite mer.. Det visar sig att dessa motorer levererar cirka 480g thrust per styck, och med dessa propellrar troligen ännu mindre.. Så hela kalaset var inte bättre än en – förvisso rätt cool – bortsfläkt.
Version 2
Vad göra? Eftersom att det börjar vara rätt brådis att få till en plattform att labba med, och det därför inte finns tid med motorbeställningar så är det vikt som ska jagas. Vägde alla utskrifter, och det är lite mer än 700g plast i maskinen, så nästa plan blev följande:
Eftersom att plasten egentligen inte har någon bärande funktion så fräste jag ut 25mm spacers i markisolering och använder 25mm aluspacers för att hålla stabiliteten i maskinen. På detta sätt fick vi ner vikten cirka 500g och maskinen tog till skyarna.. Tyvärr är den ändå för tung för att flyga så bra som vi vill – så det blev att göra en paniklösning!
Version 3mini
För att få till en plattform som är användbar fick jag ta till prylar jag hade hemma, så det blev en mindre variant:
Dessa motorer har en max thrust på över kilot styck, men hela maskinen är betydligt mindre. 5″ propellrar istället för 9″. Men det fick även följden att jag kunde fräsa ut hela plattan i ett stycke, så konstruktionen blev mycket enklare.
Med en tomvikt på 418g flyger maskinen finfint! Kontroll-stacken är densamma som i den stora maskinen så ingenting behövde ställas om, bara ut och flyga:
15 minuter flygtid får man på ett batteri, vilket är tillräckligt för att kunna utföra de tester vi behöver.
Jag kommer att återuppta arbetet med version 1 när jag får tid till det, men när vi nu har en plattform så brinner det ju inte i knutarna så att säga..
Eftersom att jag fått lite stålprofiler över sedan tidigare som bara ligger och skräpar i garaget, och eftersom att mitt nuvarande fräsbord till CNC-fräsen är för lågt, och för rangligt, så var det dags att ta tag i saken och bygga ett nytt fräsbord. Denna gång av modell ordentligt med både spånficka och elskåp i samma enhet.
Bygget började med att måtta upp och kapa till lite profiler av diverse löst material jag hade liggandes.
Sedan fick MIG-svetsen arbeta lite, och med hjälp av diverse vinkelhakar blev det iallafall ganska rakt..
Ungefär här var stålprofilerna jag hade slut, så jag blev tvungen att hämta lite mer. Testade lasta tungt på On-Railsen jag köpt, och det fungerade bara fint..
För att få bordet att stå stabilt hade jag tidigare beställt riktiga maskinfötter, och för att få bästa möjlighet att justera dessa byggde jag fotfästen av L-profil..
.. och vips så stod bordet finfint på stadiga justerbara fötter..
Nästa steg blev att designa och bocka till en spånficka där tanken är att alla spån som trillar genom fräsbädden ska hamna..
Denna kapade jag och bockade i 1,5mm rostfri plåt enligt samma princip som jag använt tidigare på skoterbygget. Kapar halvvägs genom plåten med vinkelslipen och handbockar sedan, fungerar finfint!
För att fästa upp spånfickan och stabilisera bordet gjorde jag ett ordentligt skensystem i 35mm fyrkantprofil.
.. och vips så går spånfickan finfint att montera och tömma.
Bockade och svetsade lite snabbt ihop ett elskåp som passade under bordet, och sedan var det dags för lack. Biltemas mattsvarta lackfärg får duga..
För att kunna montera och justera fräsen på bordet så borrade jag upp och gängade de tidigare 10mm hålen i fräsbädden till M12..
När detta var gjort fick jag hjälp att lyfta upp fräsen på bordet, den är TUNG! Lite justeringar krävdes innan det blev riktigt bra.
Skruvade fast en MDF-skiva i botten på elskåpet och installerade alla elkomponenter som ska in..
Resultatet blev skapligt rent och snyggt. Det ska kapas till en plexiglasskiva som ska täcka in hela skåpet så att det inte blir problem med förirrade metallspånor som letar sig in i fel utrymmen..
Drog allt till ett 16A trefasintag på baksidan, så kan man koppla ur hela kalaset och flytta runt det om man skulle önska. Dock önskar man inte det, för fräsen med bordet är nästan oflyttbar om man inte är ett par starka personer som hjälps åt. Den här kommer inte att flytta på sig självt direkt, och slutresultatet blev ungefär så som jag hade tänkt mig..
Fräsen är testkörd och fungerar finfint, nu ska den bara lyftas på plats igen och jag ska ordna en kort 3-faskabel att koppla in det hela med.
Allt som allt ett bra sätt att göra sig av med lite metallskrot, och få en fräsuppgradering på köpet. Kvar att göra är att bygga hyllplan till utrymmet under fräsen, där diverse fräsmaterial ska få husera.. Lite glasfiber, kolfiber och en hel del plast och aluminium..