Författararkiv: Marcus Runsten

Specialized and mongoose battery builds

Publicerat av
Svara

So, a couple of friends wanted to build ebikes of their own and of course they needed custom batteries to fit their frames.

Specialized – something

The first one was easy, some sort of Specialized bike without rear suspension. The problem with theese bikes is to build a battery that looks good in the frame.. I had built a battery earlier that he liked but wanted to increase it from 13s5p to 14s5p, so I printed an extension..

Here the pack is welded, the BMS is soldered and mounted on top – only the power leads left to fix.

The battery cover is mounted. Here I used 6mm aluminium rods that I drilled and threaded to hold the box together. Later on I found M5 thread inserts that – when mounted correctly – bonds great to the plastic print. Much less work and a better result.

Mounted in the frame the battery sits like this. Looks more or less like a standard battery, nothing special but it works. 52V 12,5Ah and a cont current output of 62.5A is enough to power most anything for quite some time.

Mongoose

Now this frame is an odd bird..

Unfortunately I didn’t get any pictures of the frame while it was here, so this’ll have to do. The suspension on this frame works in a really wierd way and there’s virtually no space inside the frame to build a battery, so we had to place it underneath the frame.

When making a battery like this the first thing I do is, like in the picture above, take a picture of the frame as straight from the side as possible with a reference measurement in the picture, like the caliper taped to the frame above. That way I can import the picture into Fusion360 to start design of the battery box.

I then figure out the cell placement and the overall shape of the box and design the battery cellframe. From this drawing I make a PDF that I print on regular paper to test fit in the frame and when the fit is good I continue with the CAD.

I make a 3D design of the cell frame making sure the cells will fit in the holes and that there is room for the BMS and all the cable routing. I also make sure there’s room for the bolts, or in this case we used zipties to hold the box together. When possible I try to make sure the layout of the cells is such that good power transfer between the cell clusters is achievable when welding the pack.

Next the Joiner is designed. Now the outer shape of the battery takes form. When possible I try to make brackets on the joiner that fits the frame for the most secure mounting possible. Channels for zipties are added to the design to make mounting easy and secure.

”Rubber” gaskets are designed and finally..

.. the outher shell, or sides, of the box is designed. Custom logo added on demand. 😉

After this it’s just a matter of letting the 3D-printer do its job which usually takes 40-60 hours for a box of this size.

After the printing is done the cells are added to the cell frame, the joiner installed over the bundle and the second cell frame mounted on the other side. The cells are then welded taking super cautious care not to short anything out and then after the BMS has been added, the sides are bolted on and the pack ready to go on the bike.

For this pack I tried using zipties instead of screws to hold the box together. It works fine but looks a bit wierd and after finding the threaded inserts that’s the way I’m building packs further on.

Unfortunately I do not have any pictures of this pack on the bike. Will try to get some the next time we ride together!

Well, more packs and builds to come. Please leave a comment if you appreciate the build posts, or send me a message on social media or discord.

Radon Swoop 200, custom battery build(s)

Publicerat av
Svara

So, the first eBike I built for myself was a Canyon AM 8.0 which I first installed a BBS02 on and upgraded to the BBSHD after a month or so. Since my wife didn’t think I should make everything myself I bought a hailong battery with 13s5p LG-cells. It worked but the way I was riding the bike I could not find any method of getting the battery to stay on the frame. Eventually there was a combination of custom aluminium brackets, zipties and electrical tape which.. well, it wasn’t really my style.

Since I was 20kg heavier back then and the AM wasn’t really made for the kind of riding I did I eventually got an ok to upgrade to a used Radon Swoop 200 I found online.
Since the shape of the swoop frame doesn’t allow for a standard battery and since I wanted as much capacity I could possibly fit in the frame..

RunstenRacing battery version 1.0
Amazingly I fit 98 cells into the frame making this a 14s7p battery with a huge capacity of 24.5 Ah and almost 1.3kWh.

This frame however did not allow for mounting the BBSHD in any good way so it was pointing straight down. With 200mm of travel there’s not much room under the chainwheel when fully compressing the suspension on landing. After having been thrown a couple of times over the handlebars due to the motor hitting the ground I eventually ”upgraded” to the CYC X1 pro. The style of mounting of this motor is much better suited to my style of frame.

Well, the CYC with the BAC855 can handle 72v..

RunstenRacing battery version 2.0

I really don’t know how, but I found room for 2 more cells rendering this a 20s5p battery. Since the 50A cont output of the MJ1 in a 5p configuration is not enough for the BAC855 I upgraded to SonyMurata cells capable of 35A each giving a total of 175A continuous power output – which is INSANE. The downside is that the Sony cells only had 2600mAh capacity, so this battery was a 72V battery with 13Ah capacity, or almost 0,95kWh. A lot less than the LG cells would have given but you can’t have a battery that’s not up to the job!

Well, since I wanted a lot of power output I bought a DALY BMS, 100A and 20s. That’s the red thing mounted under the frame. It was too big to fit inside the battery in any good way. This was a bit awkward but it worked, for a while..

One day the bike just wouldn’t turn on. Turned out the BMS was fried for some odd reason! Well, now I had no way of balancing the battery cells so..

RunstenRacing battery version 3.0

New design, new detachable mounting system with the same 20s5p layout using Molicel cells with the same 35A output and 2600mAh capacity as before. This time I bought a cheap BMS that fit inside the battery. Since the maximum output of that BMS is 30-ish amps I simply didn’t route the power cables through the BMS, so it’s just for carging and balancing the cells. Works flawlessly.

I really like the new design too but the mounting system is just too much trouble to be worth it. I won’t make another battery using that.
The idea was to have a battery that was easy to remove so we could build extra batteries to charge while we were riding so we could simply swap batteries when empty and go on riding.. This is still an idea but this mounting solution isn’t good enough.

eBike battery builds

Publicerat av
Svara

So, since there seems to be an international interest in the eBike batteries I’ve built for myself and friends I’ll post some pictures of batteries, cases and give a bit of insight as to how I’m designing the cases.

I’m thinking I’ll make one post for one or a couple of batteries. That way it’s easier for me to post something a little now and then, and it won’t be a massive boring post of all of the batteries and iterations I’ve built and taken apart. 😉

So, enjoy, or just skip to something else!

So – one of the first custom batteries I built was for my brother.

So, of course there has to be a logo on the case, but since we couldn’t figure out what to put there he got the standard.. 😉

This is a 52V 14s7p battery with LG MJ1 cells making it a whooping 24,5Ah and almost 1,3kWh – which is insane for an eBike!

As you can see there’s the cell frames into which the MJ1 cells are mounted and welded. On top of that there’s kapton tape to protect the connections from shorting out. Then there’s a frame – a Joiner I call it since it joins the two cell frames together. On top of that there’s a TPU gasket to make the battery a bit more waterproof, and then there’s the top piece.

After adding the balance leads I used proper electrical tape to further insulate and protect the cells – something I’m not doing anymore since it makes the size of the battery too hard to predict. Also adding more kapton gives a better protection and a neater size.

The battery mounted in the frame of his Radon bike, propelled by a BBSHD motor. At 70A continous power output this battery is pretty oversized for the application but it gives a good range.

Skrivhuvuduppgradering Stoorn v2.1

Publicerat av
Svara

Nu har jag kört nya skrivaren ett tag och har märkt att den har lite oljud för sig ibland och så här om dagen gav fästet för remmen vika på skrivhuvudet och gjorde sallad av hela utskriften.. då fick jag nog av plasteländet till printhead och tog en kväll till att cadda upp ett nytt.

Denna gång avsett att fräsas i aluminium. Eftersom att aluminium är ”tungt” så försökte jag minimera mängden material i huvudet samtidigt som det måste se bra ut och hålla allt som behöver finnas på plats.

Här är allt utom kanalerna för partscoolern på plats. Denna design blir mycket öppnare. Det gör att man ser alla kablar vilket inte är lika snyggt, men det gör den mycket enklare att serva och nu får funktion gå före form!

Så när allt var caddat och klart så är det ju bara att börja fräsa då.

Alla delar fräses ur 6mm eller 4mm alu och det blev rätt mycket spånor att skapa då mycket material skulle bort. Fick köra en del 3D-operationer vilket var nåt nytt jag fick lära mig, men det fungerade mycket bra.

Vissa delar krävde så mycket som 4 uppspänningar och jag börjar ha fått till metoderna för att mäta in och spänna upp delar med bra repeterbarhet. Det gick snabbt och enkelt och alla delar blev tillräckligt bra på första försöket så jag behövde inte göra om någonting.

Eftersom att alu är lättare än stål och eftersom att jag redan använt ett par gröneloxerade aluskruvar tidigare på printern så fick det bli såhär. Rätt snyggt blev det ändå tycker jag.

Det fina med att fräsa istället för att printa är att alla delar passar så sjukt bra ihop! Inga hål som behöver efterborras, inga passformar som skiljer någon tiondel.. Här snackar vi hundradelar och klockren passform! Riktigt roligt att montera ”byggsatsen”.

Sen var det ju bara att montera den på skrivaren, plocka dit alla delar som ska fast, böja lite alurör till luftkanaler och testprinta..

Nu går det att spänna remmarna ordentligt. Inga missljud. Den klarar ordentligt med acceleration och fart och första lagret blir likadant hela tiden då skrivhuvudet inte flexar märkbart i någon riktning.

Supernöjd med uppgraderingen, nu börjar nog den här skrivaren vara så färdig de någonsin kommer att bli. =)

RunstenRacing Radon Swoop v2.0

Publicerat av
1

Så var det äntligen dags att montera nya batteriet på min cykel. Det har legat ihopsvetsat ett tag och väntat på tillfälle att få leverera lite kräm.

20s5p, 100 celler av SonyMurata som kan leverera 35A blir ett kraftpaket om 72 volt på 13Ah som toppar nätta 175A i kontinuerlig ström. Det här batteripacket ska alltså klara av att leverera lite drygt 12,5kW, GALET!

Men självklart passar inte min gamla låda, som var byggd för 91 celler, till det nya batteriet.. Det fick bli en ny design.

Eftersom att jag använt cykelnhela vintern har jag inte haft möjlighet att testmontera denna alls utan har fått bygga den bara efter bilder och gissningar. Med 100 celler och en ORDENTLIG BMS så rymdes inte BMS:en i lådan. Jag har testat lite olika lösningar för det men det jag till slut kom fram till är att en fristående BMS-hållare under ramen blir bäst.

Istället för att använda en färdig laddkontakt så plockade jag isär den för att få ett trevligare utseende och funktion och för att den skulle ta mindre plats. Det visade sig att det fungerade MYCKET bra med den lösningen.

Så när äntligen aprilsnöstormen kom passade jag på att rensa ramen och rengöra för att kunna testmontera lådan. Den passade inte.

.

Så vad gör man då? Jo, man designar om den lite, tar bort en del material och sen passar den. 🙂

Testade en ny lådmodell i sektioner istället för en stor bit bara. Detta för att det ska vara enklare att montera lådan samtidigt som den blir stabilare. Alla sektioner har genomgående hål som passar ett 6mm aluminiumrör som jag gängat M5 i ändarna.

Mellan varje sektion sitter en packning av TPU för att täta lådan och låta den flexa lite.

Först monteras centrumhalvorna i ramen (notera avståndet mellan låda och stötdämpare, gissningsvis 0,5mm).

Monterad efter smörgåsmodellen med en klämd gummipackning i mitten.

Efter det är det relativt enkelt att stoppa in batteriet och dra kablarna dit man vill ha dem. Eftersom att BMS inte kommer sitta i batteriet så ska alla kablar ut ur lådan nertill.

Baksidan skruvas på, enkelt och snabbt med 10st M5 skruvar (overkill DE-luxe).

Sedan är det bara att dra kablarna genom framsidan och skruva fast den på plats. Hela lådan monteras i ramen med buntband och BMS:en lika så undertill. Tyvärr glömde jag att dra buntband genom kanalerna jag gjort i BMS-hållaren innan jag skruvade ihop hela kalaset och jag orkade inte göra om allt, så..

Motorkontrollern sitter rätt utsatt vid bakdäcket på cykeln och har signalkablar som sticker ut rätt bakåt. För att den ska hålla lite bättre gjorde jag en skyddsplast till den innan jag återmonterade hela kalaset.

Nu kanske den håller _lite_ bättre. Dräneringshål finns lite här och där för att den inte ska fånga vatten/smuts i onödan.

Så..

I slutändan blev cykeln riktigt trevlig. Den går som ett skott men jag har inte fått till inställningarna riktigt som jag vill ha dem än. Den går snorsnabbt men klipper när man busar. Jag har beställt ett mindre framdrev för att göra den starkare och mindre snabb så får vi se och jag har lite planer om hur jag ska konfigurera om kontrollern för att få den bättre.. Men jag får väl erkänna att jag redan beställt en ny kontroller till cykeln som inte ska lida av samma problem som denna gör. 7 månaders leveranstid gör att jag nog inte får testa den i sommar dock. :/

Giant Glory 8 electrified

Publicerat av
Svara

Så blev det dags att montera batteriet i ramen och färdigställa grabbens downhillprojekt.

Batteriet passar riktigt bra, nästan som att det var byggt för att sitta där. 😉

Lite kabeldragning senare var det bara att trycka på knappen och testköra. Tyvärr är det snöstorm utomhus så det fick bli en snabb testtur i garaget bara.

Sjukt nöjd kille! Denna kommer vi ha mycket roligt med i sommar!

Nytt elcykelprojekt

Publicerat av
Svara

Eftersom att grabben snart är duktigare än mig på att cykla och stigarna blir smalare och hoppen högre så räcker inte riktigt cykeln vi byggde i somras till längre. Vi har fått byta framgaffel efter en krasch, rikta om bakhjulet ett antal gånger och den börjar vara allmänt liten.. så vad gör man?

Jag hittade en downhillcykel (Giant Glory 8) i storlek small till rätt kurs så det blev en sväng med Teslan till Härnösand en kväll för att hämta cykel.

Efter en kort provtur fick cykeln ett okej av granskningsnämnden och bygget påbörjades.

Vi valde den här cykeln dels för att priset var helrätt och dels för att ramen ser ut att kunna passa för en elmotor utan allt för mycket modifikationer. Efter en snabb testpassning insåg vi att det ändå krävs en del åtgärder för att det ska bli bra, vi vill ju inte ha samma pung-effekt som jag hade på min cykel tidigare där motorn sticker rätt ner och tar i backen när man hoppar.

Första steget är att plocka bort veven och den främre växeln. Det gick lättare på denna cykeln än på någon annan cykel vi skruvat, gott tecken! Såhär såg det ut innan vi börjat åtgärda..

Och andra sidan med lite lull och en massa skruvhål..

Efter att vi åtgärdat en del missanpassningar med vinkelslipen passade motorn mycket bättre, men även motorn fick sig en duvning av slipen. Vi kommer att måsta designa en ny adapter för att hålla motorn på plats för att få allt att fungera.

Men efter lite puts och jobb så sticker motorn inte längre ner än att det känns acceptabelt. Då kommer vi till nästa problem – motorn, eftersom att det inte är den värsta som finns på marknanden, är byggd för en vev på upp till 73mm bredd. Tures nya cykel har en 84mm vev.. Så vad göra?

Efter att ha vinkelslipat tillräckligt mycket i ramen för att kunna fästa motorn insåg vi att pedalerna inte går att dra runt då den vänstra krockar med baksvingen. Svingen vill jag helst inte kapa i så vi testade någonting jag aldrig gjort förut..

En snabbcad av en pedaladapter som passar på navet och på en pedal vi hade liggandes i en låda, upp med en stålbit i fräsen och sen testar vi fräsa stål för första gången någonsin.. Nervositeten var påtaglig när fräsen drog igång men efter halva körningen gasade vi på ordentligt. Det visar sig att med en 4-skärig 6mm pinne kan vi ta 2mm stepdowns med 0.4mm stepover i 1000mm/s utan problem. Halverar man matningen till 500mm/s blir ytan spegelblank! SJUKT COOLT!

Så, med en adapter tillverkad och pressad på en axel för att få konformen rätt så var det bara att montera pedalen och känna sig nöjd.

Nu var det mesta mekaniska färdigt och det blev dags att ta tag i det elektriska.

Eftersom att vi börjat köra mycket lera och djupsnö behövs all kraft motorn kan frambringa. Grabben har hittills kört på ett 48V batteri men motor och kontroller klarar 52V utan bekymmer så 52V får det bli. Vi måttade, fotade, caddade och testade tills vi hade en form som borde fungera.

Ramen rymmer inte ett jättestort batteri så det fick bli finceller, LG 3500mAh, för att få lite kapacitet i batteriet. 14s4p lyckades vi klämma in ändå vilket landar på 52V, 14Ah eller en kapacitet på 728Wh vid nominell spänning. Inte illa pinkat i en trång ram.

Första steget är att printa cellhållarna och hitta en cellayout som tillåter så många seriekopplingar som möjligt i den lite knepiga batteriformen. Testade en ny design av batteri nu med en joiner mellan de två cellhållarna för att slippa stoppa hela packet i en låda sen. Det blir mer utrymmeseffektivt och mycket stabilare så.

Efter joinern passas den andra cellhållaren på plats och första sidan av celler kan svetsas. Här kör jag 0.15mm nickelremsa med minst 4st seriekopplingar mellan varje cellgrupp.

Jag lämnar tabbar för att löda balanskablarna i för att minimera värmen jag utsätter cellerna för. För att säkra upp batteriet blir det kaptontejp och en gummipackning innan allt sänks ner i yttersidan.

Andra sidan hanteras på samma sätt, balanseringskablar löds på och matarkablar från plus och minus. Sedan isoleras ovansidan av cellpaketet och en BMS klistras fast.

I detta fallet lyckades jag köpa en billig BMS som kom utan balanskabel, så jag fick göra en egen. Därav de vackra färgerna. Hade bara en kontakt för en 13s BMS men eftersom att B0 är direkt ansluten till B- så fungerar det ändå.

När allt är uppmätt och testat en sådär sjuttiofjorton gånger är det bara att slänga på locket och montera på cykeln.

Fortsättning följer.. som vanligt.

Stoorn v2.1: Färdigställande

Publicerat av
Svara

Så var det äntligen dags att få tummen ur och göra skrivaren färdig. Iom att mekaniken var mer eller mindre klar sist så var det dags att ta tag i kablaget.

Eftersom att jag inte vill slösa en massa tid och/eller plast genom att ha filamentsensorn sittandes vid plastrullen och extrudern på skrivhuvdet behövde jag först och främst en ny filamentsensor:

Caddade upp en böjd variant klyftig nog att backa ut filamentet en kortare väg när det blev slut för att det skulle bli enklare att byta. Efter en hel del strul med att få plasten att gå rätt väg när man matar i filamentet från början gav jag upp och gjorde en vanlig rak variant istället, det fungerar det med.

Jag hade laddat upp med en massa flerledarkabel och signalkablar i olika färg för att göra skillnad på kablarna och det underlättade kopiöst mycket. Efter att ha matat kabelhärvan och bowdentuben genom kabelkedjan ut till printhuvudet såg det ut såhär vid styrkortet…

..och några timmar senare såg det ut såhär. En av de renaste elinstallationerna jag gjort i en printer.. vänta bara, om några uppgraderingar och modifikationer lär det vara kaos igen. 🙂

För att göra det enklare att byta ut komponenter i huvudet designade jag tidigare ett kretskort att montera bakpå där alla kablar terminerar. Såhär blev det.

Och framsidan av detsamma..

Nu hade jag lagt sjukt mycket jobb på att fräsa delar till printern och ändå var jag inte helt nöjd med hur Z-axeln kändes. När det dök upp ett trepack MGN12-skenor i rätt längd på köp&sälj slog jag till, caddade om och fräste ut lite nya prylar och..

Så vackert att man nästan blir tårögd, eller hur! 😉

Med GOD marginal den stabilaste Z-vagnen jag någonsin känt på tillverkad i 12 och 20mm alujumjum med riktigt fina MGN12-skenor och vagnar.

Efter att alla kablar kopplats i och printbädden lagts på plats så fungerade skrivaren. Automatisk bed-leveling i tre punkter gör att glasbädden alltid är plan, och sååå snyggt det blev. =)

Printern i sin helhet när det är dags för första testprinten.

Locket på styrkortet på plats.

Jag blev inte helt nöjd med hastigheten på X/Y dock, så jag bytte till ett 24V nätagg och 30 tänders GT2-hjul på stegmotorerna..

.. och vips klarar skrivaren utan problem av 60000mm/min med en acceleration på 16000mm/s2. GALNA hastigheter och jag är inte i närheten av att använda den farten när jag printar men det känns skönt att veta att skrivaren klarar av det.. och det helt utan att gunga det minsta.. =)

Fick ta hjälp av dottern för att lyfta skrivaren på plats, den är stor och tung!

Precis när vi fått den på plats damp det in en beställning på 90st visirbågar, så printern fick börja sitt liv som visirskrivare –  vilket den klarade galant. 10 visirbågar tar lite drygt 2 timmar att prångla ut när vi kör restriktivt och håller kvaliteten på printarna hög.

Så var Stoorn utbytt mot Stoorn2.1, mycket tystare, cleanare och bättre.. men eftersom att bror min ska ta över Stoorn1.0 så blev det en del uppgraderingar där med.. mer om det kommer.

Stoorn v2.1: Mer montering

Publicerat av
Svara

Fräsen har gått varm i garaget och producerat delar. Resultatet börjar bli sjukt fint nu när man lär sig hur man ska bearbeta aluminium från många olika håll. Det är både hastigheter och skärdata, kylning och fasthållning som ska stämma och sedan ska man kunna mäta in prylarna rakt med.. men som sagt, det börjar ta sig.

Detta är troligen de mest stabila MGN12-vagnsadaptrar jag tillverkat. Passformen blir perfekt med fräsen, det är riktigt roligt att montera när allt passar såhär bra.

Jag klantade mig dock lite med monteringen av vagnarna och lyckades tappa ut ett par kulor på golvet. Trodde att jag hittat och återmonterat alla men vagnarna kärvade ibland ändå, och efter lite letande hittade jag ett par kulor till på golvet som efter installation gjorde att vagnarna löpte lätt igen. Eftersom att jag trodde att jag köpt för billiga linjärlager så hann jag beställa keramiska kulor att byta ut stålkulorna med, så jag får ta den smällen när kulorna kommer att montera av och byta.. Kan ju inte ha bättre prylar liggandes än de som sitter monterade. 😉

Såhär kommer hållaren till X-gantryt att se ut när det är färdigmonterat, plus några distanser i de tomma hålen vid remhjulen, och minus lite mutter..

Då jag gick lite för fort fram när jag monterade allt så fick jag backa några steg för att kunna göra allt rätt. Tyvärr hade jag varit duktig och använt loctite på alla skruvar – det behövs inte och jag kommer inte göra det misstaget igen..

X-gantryhållare i närbild, det ser faktiskt bättre ut i verkligheten än på bild..

De främre remhjulen syns bäst i kontrast till Ossi. Tyvärr verkar dessa remhjul inte vara tillverkade för att man ska montera dem på detta sättet – det sitter inga distanser mellan lagren i hjulet så om man sätter lite axialtryck på dem så kärvar de ihop. Jag 3d-printade lite distanser som passade och det fungerar hjälpligt iallafall.

Remhjulen på X-gantryvagnen med printade distanser. Först tänkte jag att olivgrön skulle fungera bra mot det svarta och alufärgade men efter lite diskussioner blir det förändring på det.

X- och Y-motorerna monterade och klara. Kontakterna på styrkorten i botten på motorerna är utbytta mot kontakter jag har i överflöd för att slippa köpa ännu ett sortiment av JST-kontakter, det finns ju en babiljard olika varisorter av dem! Nu är det XH som gäller om jag inte minns fel, 2.54 delning iallafall.
Jag kommer att printa kåpor att sätta under motorerna för att skydda drivkorten.

Nu börjar mekaniken närma sig klarstatus, det blir en stadig ”liten” bit med en ytskriftsvolym om 510x510x380-ish millimetrar. Jag har en härdad glasskiva som ska ligga på den svarta aluminiumplåten, men det blir det sista som monteras på skrivaren.

Nu blev det dags att börja riva den gamla skrivaren och det första som bytte plats var extrudern med hotend.

Som ni ser kommer jag att printa svarta delar till skrivaren istället för olivgröna, för att få ett lite mer enhetligt utseende. Det skiljer inte jättemycket i storlek mot den gamla skrivaren men den är betydligt mycket stadigare och ger mer utrymme för modifikationer i framtiden.

Då mekaniken börjat närma sig färdigstatus så är det dags att ta tag i det här med elektronik. Duet-kortet vill ha mycket luftflöde, så det blev en relativt öppen design på lådan som håller den.

PSU och Duet monterat, nu är det bara att börja tänka på limitswitchar och kabeldragning och försöka komma på vad jag glömt under byggets gång..

Är riktigt nöjd med designen på denna, dessutom har jag insett att jag ska flytta på filamentrullen. Den ska inte sitta på sidan med världens längsta bowden utan kommer att rymmas inuti skrivaren den med..

Fortsättning följer..

Verktygsmakande

Publicerat av
Svara

Idag blev jag återigen kontaktat från folktandvården i stan. De ville ha visirbågar, de vi printar är mycket bekvämare att använda än de FTV köper.. så då är det ju bara till att börja printa. Därmed blev det lite paus på Stoorn-projektet då skrivarna går varma med visirbågar och reservdelar till elcykeln..

Så vad gör man under tiden?

Eftersom att jag har en finfin hotend till nya skrivaren så vill man ju inte repa den med polygripen när man ska byta munstycke..

Så det var bara att gå till fräsen och hitta en sånhär i en 8mm tjock aluminiumbit. Jag börjar få till vändningen till andra sidan helt okej nu. Har hittat lite tips på hur jag ska göra’t ännu bättre, så nästa version ska bli klockren. =)

Momentnyckel (1,5Nm) och hemmalagad hotendhållare är allt man behöver för att byta  munstycket:

Se så fint det passar. Tyvärr är heater cartridget rätt mycket ivägen, men man får gå från andra hållet för att få det att fungera.

På brorsans inrådan blev det ett gängat hål i bakdelen som man skruvar i munstycket i när man plockat loss det. Det är 200+ grader varmt och man vill snabbt få i det nya munstycket men det kan vara lite knepigt att få ut det gamla ur verktyget.. Detta löser problemet, plus att aluminiumet snabbt och effektivt leder bort värmen. När man monterat det nya munstycket är det losstagna ljummet och kan med fördel läggas tillbaka i nozzle-asken under skrivaren. 😉