Tures nyårslöfte var att få igång sin YouTube-kanal, så vad passar bättre än att den 1/1 lägga upp sin första video från dagens skotertur!
Grabben är 8 år, passa på att gilla och skriv någon rolig kommentar på hans youtubeklipp, och prenumerera på hans kanal om ni vill hålla koll på vad han pysslar med..
Nu var det dags att montera lite detaljer på drivaxelfästet, och självklart behövdes det både justeringar och förstärkningar för att få allt på plats.. Vi började med att montera lagerfästet på sidan där kedjehuset inte ska sitta..
Ture ritar ut längden på skruvarna, lika bra att göra allt rätt på en gång..
Skönt att slippa göra allt arbetet själv. 😉
När lagerhållaren, lagret och hastighetsmätargivaren satt på plats var den enkla sidan klar, då var det dags att ge sig på den mer komplicerade delen..
För att passa in kedjehuset med drivaxelns längd och bredden på vår hållare fick vi kapa till några distanser så att totallängden blev den rätta.
Med denna snabbjigg kunde vi mäta ut hur kedjehuset skulle monteras för att få drivaxeln helt rak, sedan var det bara att märka ut hålbilden och montera.
Tanken hade hittills varit att antingen kapa av förstärkningsbågen, eller montera den under hela drivaxelhållarlådan, men när distanserna monterats och allt var på plats visade det sig att bågen passade väldigt bra innanför kedjehuset.. det krävdes bara lite arbete med vinkelslipen, så gick den dit fint sen..
Eftersom att hela lådan bara består av 1mm rostfri plåt så kändes det lite väl instabilt för att hålla hela drivlinan, så vi beslutade oss för att göra en förstärkning just vid infästningen av kedjehuset.. Först tillverkade vi en mall i kartong..
Sedan överförde vi mallen till en 2mm stålplåt..
.. och efter ett snabbt arbetspass med plasmaskäraren hade vi en ordentlig förstärkning..
.. som vi svetsade på insidan av drivaxelhållarlådan..
Efter lite arbete med vinkelslipen passade förstärkningsbågen perfekt, så vi nitade dit den..
Nästa steg på att-göra-listan var det roligaste i projektet hittills: Att montera tunnel och boggie i drivaxelhållaren..
Eftersom att jag tidigare mätt ut var drivhjulen ska sitta på drivaxeln och utgått från axelns mitt, och det nu visat sig att axeln inte sitter centrerat i maskinen så fick vi mäta om och justera positionerna för drivhjulen.. Vi började med att mäta in CC-måttet på drivhjulen..
.. sedan använde vi lasern för att märka ut var centrum på axeln i chassiet var..
.. innan vi riggade upp allt i pressen och justerade positionerna på drivhjulen..
När detta var gjort fick vi lägga en hel del jobb på att rensa insidan av tunneln på stål och muttrar som var ditsvetsade, men när det väl var gjort så var det bara att mäta in allt så att det blir rakt, och nita fast tunneln.
Därpå återmonterade vi drivaxel, lager och kedjehus, denna gång med mattan på plats..
.. och sedan var det “bara” att montera boggien. Lite spännande är det när man inte vet ifall det kommer att passa eller inte, det är ju aldrig särskilt lätt att få in en boggie innanför en matta och en tunnel på en skoter..
Till slut satt den där, och nästa steg blir att bygga fotsteg med hållare för de bakre vändhjulen..
Nu börjar man få en uppfattning om hur slutresultatet kommer att bli. Saknas bara en framvagn och en motor nu, och lite styrpinaler, så ska vi nog kunna testköra sedan.. så får vi se vad som går sönder först. 😉
Här kommer lite detaljbilder på hur det ser ut nu..
Tycker att stansen ser riktigt lovande ut, men bakdelen ska upp lite mer när bakre vändhjulen och tillika boggiens bakre infästning monteras. Sedan ska sekundärvariatorn passas in och ett motorfäste byggas innan det är dags att avsluta det hela med ett framvagnsbygge. Spännande spännande..
Då jag inte kom längre med pressbocken bestämde jag mig för att handbocka plåten. Det är 1mm rostfritt, hur svårt kan det vara?
Sidorna gick skapligt bra att böja med slägga och mothåll, lite för stora radier för att jag ska vara nöjd, men det får duga..
Fick tänka till lite för att komma åt att bocka 45-graders böjarna på burken, men det gick det med..
.. men resultatet blev inte jättebra. Svetsade ihop lådan och tog en paus, för att fundera lite mer kring detta med att bocka plåt..
Eftersom att jag inte var nöjd så började jag om från början, ritade på plåten, skar ut en ny med plasman, borrade och putsade.. och sen tog jag vinkelslipen med en kapskiva och kapade halva plåtens tjocklek där jag skulle bocka..
Nu blev radierna mycket bättre, och alla bockar blev raka och precis där de skulle vara.
Det gick lättare att svetsa när gapen inte var gigantiska..
Lådan v2 blev klart bättre än första versionen. Så nu när drivaxelfästet var klart så var det dags att börja kika på de befintliga delarna från donatormaskinen, först att monteras är kedjehuset med sekundärvariatorn, men eftersom att allt var i ruskigt kladdigt skick började vi med lite puts och rengöring..
Ture tvättar motor
Efter lite puts hade vi delar som vi kan använda för att måtta ut var och hur allt ska sitta..
.. men nu stötte vi på ett problem i att kedjehuset är för kort för den lådan vi byggt, så att sekundärvariatorn tar i lådan när man monterar kedjehuset på drivaxeln.. Detta är en effekt av att vi monterat en matta med högre kammar än original.. men efter lite mätning och diskussioner kom vi fram till att det kommer att rymmas om vi gör ett urtag i burken, så så fick det bli:
Nästa steg blir att göra ett fäste för lagerhusen till drivaxeln, tillverka ett fäste för kedjehuset och montera rubbet i hållaren vi byggt. Sedan ska tunnel och boggie monteras och ett motorfäste påbörjas.. fortsättning följer!
Nu när bygget börjar vara halvklart finns det äntligen tid att börja ta tag i lite andra projekt som legat i malpåse senaste året.. Eftersom att vintern nalkas så måste vi ju se till att ungarna har en skoter att leka med i snön, så barnskoterprojektet ligger högt upp på priolistan, efter att hålla bilarna i ett fungerande skick då – vilket visar sig vara mer jobb än väntat ibland.. 😉
Första steget nu är att placera ut alla komponenterna på ett vettigt sätt och göra en lista på saker vi måste bygga för att få en körbar maskin..
Här har vi motor, boggie, tunnel, tank och sits på plats – det verkar som att det finns en möjlighet att få ihop någonting av detta. Men första punkten som kvarstår sedan sist är att korta boggieskenorna en decimeter för att få plats med drivaxeln i mattan när allt är monterat..
Eftersom att Ture blivit äldre, och är riktigt sugen på en skoter, så kommer vi att göra detta projekt ihop. Det känns bra i mekarhjärtat att grabben trivs med mig ute i garaget! Första steget för honom är att plocka bort allt boggierelaterat från skenorna så att vi kan kapa och borra om dem..
När skenorna kapats var det bara att montera ihop allt igen, och se så bra plats drivaxeln har där fram. Nu var det bara att gå över “maskinen” och göra en första lista över saker att göra för att komma mot mål..
Vi identifierade några punkter, och eftersom att den knepigaste posten är att göra en burk där drivaxeln ska sitta, som tunneln nitas fast i och där både motor, fotsteg och boggie fäster – så började vi med den.
För att ha en chans att få ett vettigt resultat började vi med att cadda upp en modell av vad vi ville åstadkomma. Sedan gjorde vi en ritning av modellen som vi skrev ut på papper i skala 1:1. Pappren tejpade vi sedan ihop, och klippte ut den bit vi behövde..
Nu var det bara lite huvudbry att förvandla denna pappersbit till plåt, men med lite tålamod, en bra spritpenna och en plasmaskärare var det snabbt ordnat!
Först ritade vi av pappersmodellen på plåten..
.. och sedan, med hjälp av en aluminiumlinjal, skar vi ut biten med plasmaskäraren..
Precis hur smidigt som helst. Vi använde en hålsåg för att borra de stora hålen till drivaxeln och började fundera över hur vi skulle få till bra bockar på plåten..
Eftersom att jag har en verkstadspress så tänkte jag att vi borde kunna göra en anordning i den för att bocka plåten, så vi kollade upp hur verktygen fäster i pressen, och det visade sig att en gammal biltemahylsa passar perfekt!
Men en hylsa är inget bockningsverktyg, så efter lite kapande hade vi nåt som såg mer ut såhär och var klart för svetsen..
När vi monterat det färdiga verktyget i pressen, och passat in en vinkelprofil som mothåll:
Och en testkörning visade att den klarar av att bocka grövre material än vad vi behöver:
Sen insåg vi att plåten vi behöver bocka ändå är för stor – den går inte in i pressen så som vi behöver, så åter till skissbordet.. Här var det dags att ge upp för kvällen, fortsättning följer…
Vi har haft ett felmeddelande i V70:n nu en tid, “Antisladd Service Erfordras”. Jag har tänkt att det måste bero på att jag råkat förstöra en sensor till ABS-systemet, som mäter hjulens rotationshastighet, när jag jobbat med bromsarna på bilen, men när jag kopplade in verktyget i bilen och fick felmeddelandena:
BCM-0095 och DEM-0006 så förstod jag ganska snabbt att det var någonting annat som var fel. Efter att ha testkört bilen med datorn ikopplad såg jag att jag hade hastighetsangivelser på alla hjulen, så ABS-givarna fungerar som det ska. Dessutom fungerar ABS:en på bilen, men både antispinn- och antisladdfunktionen var ur spel, och fyrhjulsdriften fungerade inte.
Om man läser detaljerna för felet så är den troliga orsaken aningen att kablaget är skadat, eller att styrelektroniken för haldexkopplingen är trasig. Den lilla elektroniklådan är väldigt dyr, så det är inte kul att byta den i onödan.. Som tur är finns det mycket information på google, och efter lite letande kom jag fram till att en orsak till att man får dessa felkoder är att hydraulpumpen som aktiverar haldexkopplingen är trasig. En vanlig kolborstmotor – känns rätt troligt att den kan vara lite sliten efter 32000 mil på bilen.. dessutom är den relativt billig och enkel att testa funktionen på – så sagt och gjort..
.. upp med bilen på lyften igen. Eftersom att lyften lyfter bilen en meter över golvet så har man rätt gott om plats att komma åt underredet..
Den lilla svarta klumpen mitt i bilden är pumpen som jag misstänker (hoppas) är boven i dramat.
.. på andra sidan haldexen sitter elektronikenheten, som jag hoppas är hel..
För att testa pumpen lödde jag ihop en liten kabel, som med hjälp av ett 3 cells LiPo-batteri levererar ungefär 12v..
.. och sen är det bara att koppla ur kabeln från pumpen, där den sitter i styrdonet (den med två kablar, inte den med tre) och testa att mata 12v på pinnarna i den. När jag spänningssatte pumpen var den knäpptyst.. troligt fel alltså! Det bekräftade det jag misstänkte när jag såg i datorn att pumpen i snitt drog 0,04A – dvs, den går inte alls.
Att komma åt pumpen underifrån är enkelt, och att lossa pumpen innebär bara att skruva ur två stycken insexskruvar som håller den på plats. Problemet kommer sen, när man inser att man måste dra pumpen 3cm rakt ut för att få loss en, och avståndet till kopplingen för kardanaxeln är bara ett par ynka millimeter. Det innebär att – för att kunna byta pumpen – så måste kardanaxelns bakre infästning bort. För att lossa kardanaxeln så måste avgassystemet ur vägen, så vi börjar där.. Avgassystemet är ordentligt ihoprostat efter 32000 mil, men jag insåg rätt snabbt att jag inte behöver dela på det, det räcker med att skruva loss de plattor som sitter under avgaset, och haka loss gummifästena baktill för att kunna vika avgassystemet ur vägen..
Eftersom att jag är lat så försökte jag självfallet lossa kardanen utan att lossa avgassystemet först, men det fick jag ganska snabbt ge upp, för den platsen finns inte under bilen för att det ska gå.. Att lossa kardanen är relativt enkelt, om man vet hur man gör. Steg ett är att lossa de 6 insexskruvar som håller ihop hela kopplet. Dessa är gänglåsta och sitter rätt ordentligt, men det gick förvånansvärt bra att lossa dem iallafall.
Det är trångt att komma åt runt kardanen, och eftersom att jag lagt min insexnyckelsats på något bra ställe där jag inte hittar den så fick jag lösa det med en insexbits och en 10mm nyckel, men alla sätt är bra.. 😉
Det som händer när man lossar dessa skruvar är att kåpan som håller fettet i kardanknuten på plats lossar. Det är helt omöjligt att få loss kardankoppligen efter detta, men med lite googlande hittade jag information om att det finns ett antal extra gängade hål på baksidan av kardankopplingen där man kan skruva in en M8 skruv för att pressa isär kardanen.. Tyvärr är det extremt ont om plats på baksidan, så efter att ha plockat bort elektronikenheten – vilket bara handlar om att lossa den kvarvarande kabeln, och lossa två insexskruvar – så fick jag tillverka ett par specialverktyg för att kunna komma åt att pressa isär kopplingen.
Specialverktyg
Dessa skruvas enkelt in i baksidan på kardankopplingen..
.. och sen våldar man lagom, ser till att inte snedbelasta kopplingen för mycket, och knackar lite försiktigt på knuten tills den hoppar loss. För att kunna vika kardanaxeln ur vägen måste man även lossa lagerfästet på mitten, 4st skruvar mitt under bilen, och för att inte lägga för mycket böjning på värmeskölden som sitter i kardantunneln lossade jag även plåten som sitter längst fram i tunneln – 4 skruvar till.. sen är det bara att plocka ner axeln:
Nu är allt det svåra gjort, i den delen av kopplingen som sitter kvar finns en centrumbult som ska bort..
(Mutterpicka funkar jättebra här) .. och sen är det bara att lirka loss flänsen..
.. och nu kommer vi enkelt åt att byta pumpen!
Här ska man egentligen passa på att byta tätningen som sitter innanför flänsen, men eftersom att jag hittat för dåligt med information om detta på google så hade jag inte den tätningen – så det får bli nästa gång. Däremot tänkte jag passa på att byta filter när man ändå måste dränera växeln på olja..
Nu är det som sagt bara att lossa de två skruvar som håller pumpen, och dra den rätt ut ett par centimeter, så är rivarbetet klart. Här kommer all hydraulolja som finns i kopplingen att rinna ut, så ha ett uppsamlingskärl lämpligt till hands.
Filtret sitter i den övre håligheten, snett ovanför pumpen.. Tyvärr hade jag fått fel filter, så jag får även avvakta med att byta det tills nästa gång. Det kändes mindre bra, men vad gör man när man behöver bilen?
Nu när allt är löst så passade jag på att testköra pumpen på batteri igen, och då hoppade pumpen igång och gick hur bra som helst. Låter och känns precis som den nya pumpen.. men när man startar och stoppar ett par gånger så hamnar man lite då och då i ett läge där pumpen inte startar. Då krävs ett slag i sidan på pumpen för att den ska hoppa igång igen – ett typiskt tecken på att kolen i motorn är slut. Nu har jag en ny pump, och jag vill inte behöva göra detta arbete varje vecka, så jag byter ut pumpen.. men jag ska plocka isär den gamla och kolla ifall att den går att renovera, det kommer mer info om det senare.
Som alltid så går återmonteringen mycket snabbare än demonteringen..
Ny pump på plats, fläns monterad och “momentdragen” medelst mutterknack..
Elektronikstyrenhet återmonterad, kontakter kopplas i..
Kardanaxeln återmonteras med lämpling mängd gänglåsning på skruvarna, avgassystemet hängs upp, plåtarna under bilen återmonteras..
Sen gäller det att inte glömma att fylla upp haldexkopplingen med lämplig olja igen..
Den gamla oljan såg sådär ut, så det var läge att byta. Troligen är det även dags att byta olja i den främre vinkelväxeln, så nästa gång bilen är på lyften ska det göras!
.. och sen, sanningens ögonblick..
Rensade felkoderna, tog en testtur och sen såg det ut såhär.. Parkeringssensorn och glödstift har vi haft sedan tidigare, det ska åtgärdas men känns inte som någon panik. Det härliga här är att felkoderna om fyrhjulsdriften inte kom tillbaka! Dessutom fungerar fyrhjulsdriften, antisladd och antispinn, vilket gör en ohygglig skillnad på de snorhala höstvägarna vi har nu.
Summa summarum: 2500kr i delar, och en halvdags arbete..
Resultat: Sinnesfrid
Nu när vintern börjar nalkas är det dags att dra igång några garageprojekt igen. Eftersom att det kommer att tarva viss svetsning, och en del plasmaskärning så tänkte jag börja med att organisera upp garaget lite för att göra det enklare att komma igång med – och stöka undan efter – dessa operationer. Jag behöver en svetsvagn!
Ramverket
Började med att hämta lite av stålet jag kommit över tidigare: Lite 1mm tunnplåt och fyrkantsrör. Började med att mäta upp och kapa profilerna i rätt längd, men när jag skulle börja svetsa insåg jag (eller jag insåg nog det tidigare, men tänkte inte på vad det innebar) att rören är galvaniserade.
För alla som är lika ovetande som jag om vad det innebär att svetsa i galvat stål så kan jag tipsa om att läsa på INNAN man ger sig på det. När man värmer upp stålet med svetsen förångas galvaniseringen, och blir bland annat zinkoxid – en gas som inte är värst nyttig att dra i sig. Har man otur kan man bli riktigt sjuk! Dessutom bubblar galvet upp och gör svetsarna helt sjukt dåliga. Så tipset är att slipa bort så mycket av galvaniseringen som möjligt runt området som ska svetsas.. det gjorde jag.. efter ett tag.. tyvärr var det svårslipat på insidan av rören, så det blev rätt mycket rök och svid i halsen ändå. 😉
Efter att ha svetsat ihop en grund som jag var nöjd med svetsade jag dit hållare för gummihjul, två svängbara och två fasta. Sen svetsade jag dit ett antal krokar, slipade ner alla svetsar så att det såg OK ut, och grundmålade hela vagnen. Även om rostskyddet i galvat är bra (plåten visade sig dessutom vara någon typ av rostfri) så ser det bara så mycket bättre ut med lite färg på. 😉
HIttade en gammal burk med gummifärg som torkat ihop, så jag klippte av ventilen och tömde sprayburken i ett fat och penselmålade hela vagnen. Blev hyffsat, och även om färgen troligen kommer att trilla av så ser det ju fint ut när det är nytt. 😉
Efter en snabb torktid blev det att lasta på den utrustning jag tänkt kunna rulla omkring i garaget..
Mig-svets, plasmaskärare, oxyturbo- och mappgasbrännare, och en liten brandsläckare ifall olyckan skulle vara framme. Sjukt smidigt att kunna hänga upp all kabel och slang på ett “organiserat” sätt på vagnen, så att det inte ska ligga och skräpa över halva garagegolvet.
Vagnen rullar lätt, och även om jag självklart lyckades montera de svängbara hjulen på “fel” sida så är den riktigt smidig att släpa runt på. Första steget mot lite ordning! 😉
Av spillbitarna som blev över av plåten passade jag på att ordna så att vi troligen aldrig mer behöver göra en ny skylt till brevlådan..
.. den blev uppskattad så jag fick skära ut ett par till åt intresserade parter..
Budskapet är tydligt och livslängden är troligen längre än brevlådans.. 😉
Lyckades även komma underfund med hur jag kan få riktigt bra resultat när jag skär med plasman. Egentligen ska man ju hålla munstycket ett par millimeter från plåten man skär, och ska man skära rakt är det bra med någon form av linjal.. jag har tidigare använt linjaler av MDF eller plywood, eftersom att munstycket har en tendens att svetsa fast sig vid stållinjaler.. Resultatet har blivit sådär, dels eftersom att jag snålat med strömmen och tagit det “försiktigt”, dvs skurit långsamt, och dels för att jag är alldeles för darrhänt för att hålla brännaren stabilt när jag skär.
Nu tänkte jag som så, att det är skitsamma om det går åt lite fler elektroder och förbrukningsartiklar på plasman, jag har gott om dem iallafall. Efter att ha fått lite tips på youtube testade jag att dra på strömmen ordentligt, använda en linjal av aluminium och dra munstycket efter plåten. Helt plötsligt får man snitt som ser ut som vore de laserskurna. Behöver knappt putsa innan jag svetsar ihop plåtarna, ren och skär magi! Det ska bli intressant att se hur länge elektroderna håller när man gör på detta viset. 😉
Imorgon ska V70:n in på lyften igen, fyrhjulsdriften har slutat fungera och jag har en radda felkoder som är dyra att åtgärda att slå en kik på.. Inte det roligaste, men det kommer väl en uppdatering på det vad det lider.
Så var det dags, det har börjat synas lite bubblor och rost på V70:n, men med lite över 35000 mil på mätaren får man väl acceptera det. Efter att ha bytt skivor och belägg bak, så var det dags – när bilen ändå var i garaget.
Rostbubblor
Men när man drar av den fasttejpade listen på passagerardörren och möts av detta blir man lite olycklig:
Av någon anledning har man valt dubbelhäftande tejp som metod att fästa listerna i dörrarna, och dessutom har man valt att dra en hel tejp efter listens underkant, men lämna öppningar i tejpen ovantill.. så vatten och smuts kan komma in, men inte ut.. smart!
Det var även bubbligt på förarsidans skärmkant, men det verkar jag inte ha bemödat mig att fota.
Iallfall, snabbt fram med sliprondellen och putsa plåtrent..
Maskera upp och på med grundfärg..
Efter det på med lackfärg och klarlack – vilket blev hyfsat för att vara första gången. För att få resultatet perfekt skulle det behövas lite spackel under färgen, men nu var det bara en snabb rostlagning på en gammal bil.. 😉
Katastrofen under sidoliisten..
Höger framskärm..
Vänster framskärm
Visst syns det att det är lagat, men lite solljus och skit på det där så kommer det att se ut som gammalt! 😉
Riktigt smidigt med lyften så att man alltid kan arbeta i en bekväm arbetshöjd!
Passade på att fylla vinkelväxeln med olja när jag ändå hade bilen upplyft, gick i mindre än en deciliter så jag antar att den inte läcker så överdrivet mycket ändå.
Det börjar vara ett tag sedan det kom någon uppdatering här, så hädanefter kommer jag att göra fler men kortare uppdateringar för att få lite kontinuitet i det hela.
Vi börjar med en liten snopen sak som hände när vi skulle besikta husbilen. När vi testkörde hörde vi ett konstigt ljud från hjulhuset fram, och vid närmare inspektion såg vi detta:
Ser inte helt rätt där uppe på fjädern där.. så det var bara till att skaffa nya fjädrar, och byta. Men eftersom att detta är ett fiatchassie som man misshandlat totalt i framändan, så är det inte helt enkelt att komma åt..
Upp i luften och av med däcket, 5 ton husbil är tungt även för en kraftig domkraft..
Började riva inredning för att se ifall fjäderbenet gick att lossa på något sätt, och efter mycket klurande och många uppskurna armar hittade jag detta..
Där, under ljuddämpmattan, är övre infästningen till fjäderbenet! Enkelt och smidigt att komma åt, eller inte..
In med en hylsa och sen fick man köra på känn..
Många skärsår blev det innan detta var klart vill jag lova..
När det var löst däruppe så var det ju bara att lossa nertill, och vips kunde man lyfta in stötdämparen i garaget för att försöka byta fjädern..
Den var inte riktigt hel den där fjädern, och på andra sidan hade det oxxo börjat rosta av, så det var läge att byta båda..
Medelst en kraftig fjäderkomprimerare gick det att få fjädern av, och den nya på.. men även med dessa doningar krävdes en hel del våld..
Ena fixad, tur att vi upptäckte och bytte, för fjädern var på väg in för att hälsa på..
Återmontering i omvänd ordning, och sen byta på andra sidan.. men där ville det sig inte lika väl och en av skruvarna i övre infästningen gick av.. så det blev gängrenovering medelst helicoil för att få den på plats igen..
Aldrig får det gå lätt, men när båda fjädrarna var bytta och gängorna renoverade så var det enkelt (men tungt) att lyfta dämparna på plats och dra fast allt igen.. sen gick den igenom besiktningen utan problem, och höll hela semestern – från Lofoten till Legoland..
Nästa inlägg kommer att handla om lite mer husbyggnad, som nu såhär efter sommaren börjar bli färdigt.. sen har vi mer motorrelaterade projekt att ägna oss åt i vinter..
Nu börjar det vara ett tag sedan det skrevs någonting här, och jag ska ta och samla ihop lite bilder och lägga upp en uppdatering vad gäller husbygget såsmåningom.. Det har varit sommar, och då gör man helst annat än att sitta inne framför datorn, även om sommaren varit både kall och regnig..
Vi har ändå hunnit flyga lite racequad i sommar, och iom det har vi hittat några brister i chassiet, mest att det inte håller när man kraschar ordentligt upprepade gånger. 3mm glasfiber är inte tillräckligt hållbart för den misshandel vi utsätter maskinerna för. 😉 Lösningen var att kika på 4mm kolfiber istället, men eftersom att kolfiber är bra mycket dyrare så ville vi inte fräsa en hel platta i form av det tidigare chassiet, utan vi tog fram en lösning med utbytbara armar.
Löstagbara, utbytbara armar
Eftersom att man får räkna med att en maskin går sönder varje gång man flyger, så behöver man enligt en polare minst 4st.. men vi börjar med två.. Som synes blir det en grön och en rosa:
Jag hade hunnit beställa ett SPRacing F3-kort från banggood innan jag hittade Omnibus F4 med inbyggd OSD, PDB, strömmätning och en massa lull-lull som är trevligt att ha, så jag passade på att sätta nya controllers i båda maskinerna.. dock visade det sig att även detta SPRacing F3-kort var trasigt från fabrik (beställt ett tidigare som inte heller fungerade) så nu överger vi de korten helt.
Fasning för skruv
Det blev riktigt smutt att fasa ner skruvarna som håller armarna i fiberplattan. Dessutom minskar man risken för att någon ledande yta ska komma åt skruven och kortsluta maskinen, både form och funktion alltså.
Minimal stack
Detta är allt som behövs i stacken nu. Längst ner ett RacerStar 4x30A ESC, och ovanpå det en Omnibus F4 flight controller, och längst upp en platta för mottagare..
Hela stacken på plats
Resultatet är två mycket välflygande maskiner, men iom att jag fick en trasig FC så flyger den rosa fortfarande med en gammal Naze32 controller. OSD:n på den nya F4:an är en riktigt trevlig feature, och den gröna är numera favoriten som flyger oftast..
Eftersom att vi byggt ett lekloft till barnen på ovanvåningen så behöver vi någon sorts staket så att man inte kan falla ner från hyllan de behöver gå på för att komma dit. Vi hade funderat på att bygga en vägg där, men kom fram till att det skulle vara snyggare med ett staket.. Jag har tidigare kommit över lite stålrör, och efter att ha sökt lite inspiration på youtube så blev det såhär:
Började med att försöka hitta lämplig färg, proverna stämmer sådär med resultatet..
Testade att lägga lite airbrush till grundfärgen..
.. blev skapligt om jag får säga det själv.
Före och efter airbrushen
Fixade överliggare och plexiglas att ha mellan skivorna, tyvärr har jag lite dåligt om bilder på det färdiga resultatet, men det kommer senare..
Staket uppe
Nu när vi bott i sovrummet ett tag, och haft ett par riktigt varma sommarnätter, måste jag säga att just denna designfeature är VÄLDIGT uppskattad;
Öppningsbart fönster med myggnät vid huvudänden på sängen gör att en sval bris drar ner över en när man ligger och sover när det är som varmast ute. Man känner doften av sommar, hör fågelkvittret utanför och sover ljuvligt!
Det senaste som gjorts inomhus på bygget är flytspackling av badrummet.. här var jag sjuk, så jag fick hjälp av familjens proffsbyggare..
Primat och avspärrat..
Flytspackling pågår
Resultatet innan fallen gjorts var klart okej, ordentligt fall från väggarna och dörren
Fallen gjordes för enkelhetens skull separat när resten av golvet var gåbart
Nu har vi även fått upp mörkläggningsgardiner i sovrummet – så att man sover ännu bättre, och de LED-lampor jag tillverkade till fönstren blev faktiskt riktigt bra till slut!
Just nu fortskrider bygget på utsidan av huset med panel, fönsterinfattningar och underspikning.. fortsättning följer!